Kapat

SOĞUTUCULARDA EKOVAT ONARIM BAKIMI

ŞEKİL VE RESİMLERİ GÖREMİYORSANIZ www.megep.meb.gov.tr ADRESİNDEN İLGİLİ MODÜLÜ AÇARAK İNCELEYEBİLİRSİNİZ.

1. DEVRE ŞEMALARI
Şekil 1.1: Soğutucu gaz çevrimi
Şekil 1.2: Tek kapılı buzdolabının elektrik devre şeması
AÇIKLAMA: Akım faz girişinden klemense gelir, termostat girişinde ikiye ayrılır.
Lamba ve anahtardan geçen akım, klemenste nötr hattına ulaşır. Diğer hattaki termostat
üzerinden klemense ulaşan akım oradan termiğe geçer. Termikten kompresörün ortak ucuna
gelir. Kompresörün uçları, rölenin uçlarına takılı olduğundan akım röle üzerinden
klemensteki nötr hattına ulaşır.
Şekil 1.3: Çift kapılı buzdolabının elektrik devre şeması
AÇIKLAMA: Akım, klemensin hattından geçerek termostat girişine bağlanır.
Buradan iç lambaya ve evaporatör ısıtıcısına paralel bağlanır. Termostat soğutma için
kumanda verdiğinde akım, klemensin diğer hattından termiğe ve kompresörün ortak ucuna
verilir. Termostat soğutmayı durdurduğunda alt evaporatör ısıtıcısı devreye seri bağlanmış
olur ve üzerinden geçen akım artar. Bu şekilde oluşan buzlar, ısıtıcı tarafından çözülmüş
olur. Kompresörün diğer uçları röle üzerinden klemensin nötr ucuna bağlanır.
Şekil 1.4: No-frost buzdolabının elektrik devre şeması
AÇIKLAMA: Bu devrede faz üç kola ayrılır. Birinci kol, termostat üzerinden
zamanlayıcının ucuna gelir. Buradan zamanlayıcı motoru üzerinden nötr hattına ulaşır.
Defrost esnasında timmer uçları birleşerek evaporatör rezistansını devreye sokar. Bu esnada
kompresör ve fan motoru durmaktadır. İkinci hat lamba ve lamba butonuna giderek kapı
açıldığında iç lambanın yanmasını sağlar. Üçünü hat ise sürekli devrede kalarak dondurucu
bölme kapısının soğuktan yapışmasını önleyen ön kuşak rezistansını besler
Şekil 1.5: Tek kapılı buzdolabının gaz dolaşım şeması
AÇIKLAMA: Kompresör, emme hattından emdiği soğuk buharı sıkıştırarak
kondensere basar. Kondenserde yoğunlaşan soğutucu akışkan filtreden geçerek kılcal boruya
gelir. Kılcal boru çıkışında evaporatöre püskürtülen soğutucu akışkan, buharlaşarak
ortamdan ısı alır. Böylece evaporatör soğutulmuş olur. Buharlaşan soğutucu akışkan,
kompresör tarafından emilir.
Şekil 1.6: Çift kapılı buzdolabının gaz dolaşım şeması
AÇIKLAMA: Kompresör emme hattından emdiği soğuk buharı sıkıştırarak
kondensere basar. Kondenserde yoğunlaşan soğutucu akışkan, filtre kurutucudan geçerek
kılcal boruya gelir. Kılcal boru çıkışında alt evaporatöre püskürtülen soğutucu akışkan
buharlaşarak ortamdan ısı almaya başlar. Daha sonra buharlaşma üst evaporatörde devam
eder. Buharlaşan soğutucu akışkan, kompresör tarafından emilir ve çevrim bu noktadan
itibaren tekrarlanır.
AÇIKLAMA: Bu devrede yine yağ soğutma devresi bulunmaktadır. Ancak bazı
farklar vardır: Evaporatörü lamelli ve fanlı tipte, kondenseri levha (pleyt) tipte yapılmıştır.
Ayrıca kompresör üzerinde evaporatörde yoğunlaşan suların toplandığı su biriktirme kabı mevcuttur.
Şekil 1.7: No-frost buzdolabının gaz dolaşım şeması
1.1. Kompresörlü Kapalı Soğutma Sisteminin Kısımları ve Çalışma Prensibi
Kompresörlü soğutma sistemi, başta sıkıştırma işinin gerçekleştirildiği kompresör
olmak üzere, kondenser, drayer (kurutucu ve filtre) receiver (sıvı tankı), genleşme elemanı
ve evaporatör ile bunları birbirine bağlayan boru devresinden oluşur.
Her şeyden önce bir buzdolabı, soğutma kapasitesine uygun standartları karşılayan
devre elemanlarıyla donatılmıştır. Özellikle genleşme valfı gibi görev yapan kılcal boru,
kompresör, evaporatör, kondenser ve diğer devre elemanları, belirlenmiş kapasite sınırları
içinde uyum hâlinde çalışır. Bu elemanların herhangi birindeki arıza ya da değişiklik sistemi
verimsiz kıldığı gibi hiç soğutma yapamamasına da neden olabilir. Soğutma çevrimi bir
bütündür ve sistemde kullanılan devre elemanları gibi soğutucu akışkanın da cinsi ve miktarı,
soğutma işinin verimli bir şekilde gerçekleşmesi bakımından büyük önem taşır.
Ev tipi soğutucularda, kompresör ve elektrik motorunun bir arada dış ortama kapalı,
(hermatik) bir yapı içinde yer aldığı kompresörler (ekovatlar) kullanılır. Kompresörün görevi,
ısı taşıma görevini üstlenmiş soğutucu için, uygun şartları sağlamaktır.
Ø Çalışması
Evaporatörü, eşanjör üzerinden geçerek terk eden soğutucu akışkan, eşanjörde bir
miktar daha ısınarak kompresörün emme hattına gelir. Kompresörün içini yalayarak geçen
buhar, kompresörü de soğutarak bir miktar daha ısı yüklenmiştir. Kompresör, soğutucu
akışkan buharını sıkıştırarak kondensere basar.
Sıkıştırılan gazın basıncı arzu edilen ve önceden seçilen basınç - sıcaklık değerine ve
akışkanın cinsine bağlı olarak 14 ile 16 atmosfer basınçlarına ulaşır. Sıkıştırılan soğutucu
buharın sıcaklığı ise soğutucu akışkanın cinsine ve kompresörün devrede kalma süresine
bağlı olarak 82 °C'a kadar yükselebilir. Bu basınç ve sıcaklık değerleri aynı zamanda dış
ortam sıcaklık değerine de bağlıdır. Kompresörün basma hattından basınç ve sıcaklığı
yükselmiş olarak çıkan gaz hâldeki soğutucu akışkan kondensere gelir. Burada, büyük yüzey
alanına sahip kondenser, soğutucu buhar ısısının büyük bir miktarını dış ortama bırakarak
soğutucu gazın basınç altında yoğuşmasını (sıvılaşmasını) sağlar.
Kondenserden sıvı hâlde drayere geçen soğutucu akışkan, burada içerisinde bulunan
ve sistemi bir şekilde tıkayabilecek yabancı maddeleri (sürtünmeden ileri gelen aşıntı
parçalarını ve yağlama yağından mumlaşma sonucu ortaya çıkan maddeleri) ve varsa
rutubeti bırakarak kılcal boruya yönelir. Kılcal borunun büyük bölümü de ısı eşanjörünün
içinde kalır ve bu noktada soğutucu akışkanın tamamına yakını eşanjörde de bir miktar daha
ısı bırakarak sıvılaşır. Sıvı hâldeki soğutucu akışkan artık soğutma işini gerçekleştirebilecek
durumdadır.
Akışkanın basıncı, kılcal boruda yeteri kadar kısılıp evaporatörde kaynamabuharlaşma
sonucu düşük sıcaklık sağlanmış olur. Evaporatörde buharlaşan sıvı hâldeki
akışkan oldukça fazla miktarda ısı emerek soğutmayı temin eder. Görevini tamamlamış
soğutucu akışkan, akümülatör üzerinde tamamen buhar hâline dönüştükten sonra dönüş yolu
borusu ile kompresörün alçak basınç tarafına gelir ve silindirin emme valfinden geçerek
silindire dolar. Buhar silindir içerisinde piston vasıtasıyla sıkıştırılarak basma valfinden
kondensere basılır. Soğutma çevrimi, arzu edilen soğutma sıcaklık değeri sağlanıncaya kadar
bu şekilde devam eder.
Evaporatör yüzeyindeki sıcaklığı dinleyen ve önceden seçilen düşük bir sıcaklığa
ayarlanan termostat kompresöre giden elektrik akımını kesinceye kadar bu çevrimler
birbirini izler. Bilindiği üzere evaporatör yüzeyinde oluşan buz tabakası ısı transferini
güçleştirerek sistemin soğutma verimini düşürmektedir. Bu etkiyi en aza indirmek amacıyla
belirli periyotlarda otomatik olarak defrost yapabilen no-frost (karlamasız) soğutucular
üretilmiştir. Şekil 1.7'de fan motoru ile evaporatör üzerinden geçirilerek soğutulan hava,
diğer alt bölümlere damper termostat klapesi üzerinden gönderilerek soğutma
gerçekleştirilir. Damper termostatların herhangi bir elektrik bağlantısı yoktur. Mekanik
olarak çalışır. Ayarlanan soğutma sıcaklık derecesine ulaşılınca damper termostat
klapesi kapanarak bulunduğu bölüme soğuk hava girişini engeller. Böylece bölmeler arası
sıcaklıklar istenilen farklı değerlerde tutulabilir. Belirli periyotlarda yapılan otomatik
defrost işlemi sırasında biriken su, atık su kanalı içinden kondenser buharlaştırıcı kabına
ulaşır. Burada kondenser ısısı ile buharlaşarak dış ortama atılır. Bu boşaltma kanalının
herhangi bir şekilde tıkanması sistemin sağlıklı çalışmasını engeller.

2. GAZ VERME İŞLEMİNDE KULLANILAN APARATLAR
2.1. Vakumlama
Bir soğutma sistemi, ne zaman (bakım onarım gibi servis işleri veya montajı
sırasında) atmosferik koşullara açık kalırsa sisteme girmiş olabilecek hava, rutubet ve diğer
kirleticilerin soğutucu şarjı yapılmadan önce temizlenmesi gerekir. Soğutucu sistemlerde
bulunması istenmeyen ve sisteme kolayca giren iki zararlı madde su ve havadır.
Hava bünyesinde sistem içerisinde yoğunlaşmayan oksijen, azot gibi gazlar ve diğer
kirleticileri (toz, kir ve rutubet) de bulundurur.
Su, nem ve oksijen her tür soğutma sisteminin en büyük düşmanıdır. Bunların
varlığıyla korozyon, çamurlaşma, katılaşma, bakır kaplanması, koklaşma, karbonlaşma gibi
kompresöre çok zarar veren reaksiyonlar meydana gelir ve sonuç her zaman kompresör
arızası, hatta hasarıdır. Bu nedenle rutubet (su) ve oksijen (hava) gibi yoğuşmayan
gazların sisteme sokulması önlenmeli, girmiş ise mutlaka boşaltılması, yani vakumlama
yoluna gidilmelidir.
Bir soğutma devresinin, hava, rutubet ve diğer kirlerden soğutucu şarjı yapılmadan önce
arındırılması işlemine vakumlama denir. Sistemin doğru olarak vakumlanması, soğutucu ile
doldurulmadan önce sızdırmazlığın sağlanması ve istenilen vakum basıncına erişilmesiyle
mümkün olur.
Tesisat rutubetten, sudan tamamen arındırılmış olsa bile, tesisatta kalan yoğuşmayan
gazlar (azot, hava, CO2 vb.) önce yağ ile kimyevî birleşmeler sonucu (bilhassa yağ ile
oksijen) valf plakalarında zamanla kalıntılar bırakmaya başlar. Bunun neticesinde hermetik
kompresörde motor yanmasını kaçınılmaz hâle gelir. Bu sebeple, sistemin iyice vakuma
alınması (50-100 mikron Hg) ve yoğuşmayan gazların vakumlanması gerekir. Bu vakumlama
3 defa tekrarlanmalıdır. Bu vakumlama olayı için kaliteli bir vakum pompası kullanılmalıdır.
Aşağıda yani ilerleyen konularda vakum işleminin nasıl yapıldığı anlatılacaktır. Yanlız
ileriki konularda ekovat ile vakumlama işlemi anlatılmıştır. Piyasada kenar atölyelerde bu
işlem yapılmaktadır. Fakat verimli ve güvenilir bir işlem değildir. Sadece bilgi amaçlı anlatılmıştır.
Vakum yapılmış bir sistemde şu özellikler aranır:
Ø Temiz,
Ø Kuru,
Ø Asitten arındırılmış,
Ø Oksijenden arındırılmış olması gerekir.
Ø Vakum pompası
Vakum pompası bir çeşit hava emen kompresördür. Pompa, yapısı itibariyle bir veya
iki kademeli olabilir. Soğutma devrelerinde, sistemdeki havanın ve beraberinde rutubetin
tahliye edilmesinde kullanılır. Çoğu pompa, elektrik motor tahrikli ve portatif taşınabilir
şekilde imal edilmiştir. Şekil 2.1’de iç yapısı gösterilmektedir.
Özelliklerinde, pompanın ulaşabileceği vakum seviyesini belirten mmHg, psi, veya
mikron cinsinden ifade de bulunabilir.
Ø Vakum pompasının özellikleri
Soğutma tesisatının vakuma alınmasında kullanılacak pompanın derin vakum sağlama
özelliklerinin olması gerekir.
Vakum yapılırken sistemin bulunduğu hacimlerdeki sıcaklık ne kadar yüksek olursa o
kadar iyi tahliye (bilhassa su) sağlanır. 10 °C'un altındaki sıcaklıklarda vakuma alma işlemi
büyük bir fayda sağlamaz ve yapılmamalıdır.
Soğutma sistemlerine akışkan şarjı yapılmadan önce mutlaka sistemdeki havanın ve
neminin vakumlandığından emin olunmalıdır.
Eğer vakuma alınacak soğutma sisteminde büyük miktarlarda suyun sistemin bazı
yerlerinde bulunma ihtimali varsa bu takdirde borular; kuru azot veya soğutucu akışkan ile
üflenerek suyun atılmasına çalışılmalıdır.
Vakum işlemi için kullanılan vakum pompası sistemi mutlak basınç seviyesin 30" mm
Hg’de olmalıdır. Sistemin vakumlandığını gösteren hassas bir vakummetre bağlanır; yoksa
şarj manifoltu üzerindeki manometreden yararlanılabilir. Tesisattaki tüm valflerin açık
konumda olmasına dikkat edilmelidir. Şarj manifoltunun uçları, vakum pompası,
kompresörün yüksek taraf servis valfi şarj silindirine bağlanır. Alçak taraf servis valfine de
hassas vakummetre bağlanır.
Vakum pompası çalıştırılarak en az 755 mm Hg sütunu vakum sağlandığında irtibat
vanası kapatılıp pompa 3-4 saat beklenir. Vakum manometresinde yükselme olmazsa
sızdırmazlıktan emin olunabilinir.
Ø Vakum ekovatı kullanarak bir sistemi vakumlamak
Daha önce bahsedildiği gibi normal ekovat ile sisteme vakum işlemi yapılmaktadır.
Bu güvenilir değildir. Çünkü ekovat içerisinde bir miktar yoğuşmayan gaz kalabilir ve
sistemden çekilen (çevreye zarar veren ) gaz direkt dışarı verilmektedir.
Şekil 2.2: Sistemi vakum ekovatı ile vakum yapma şeması
Yapılacak işlemler sırası ile:
Ø 1/4 " çapındaki bakır borudan, en az 80 mm veya en fazla 100 mm olmak üzere
servis borusu kesiniz.
Ø Servis borusunun bir ucuna havşa açınız.
Ø Havşa somununu servis borusuna geçiriniz.
Ø Servis borusunu, soğutma sisteminin kompresörü üzerinde bulunan servis
borusu üzerine kaynatınız.
Ø Vakum manometresini, kurbağacık ile havşa açılmış servis borusunun ucuna bağlayınız.
Ø Vakum manometresinin boşta kalan ucu ile vakum ekovatı arasındaki bağlantıyı
hortum ile sağlayınız.
Ø Vakum ekovatının fişini prize takınız ve çalıştırınız.
Ø Manometrenin -1 bar ya da -30 Psi değerine ulaşması için en az yarım saat
vakumda bekleyiniz. Bu süre istenirse daha da uzatılabilir.
Ø Vakumda iken eğer aradaki hortumda bir valf, ya da valfli hortum varsa bu vafi
kapatın 10 dakika bekleyin. Eğer manometrede bir yükselme olursa kaçak var
demektir. Eğer yükselme yok ise vakumu tamamlayınız.
Şekil 2.2: Sistemi vakum ekovatı ile vakum yapmak şeması
Ø Vakum pompası, gaz geçiş adaptörleri vakum ve şarj manifoldu yardımıyla vakum yapmak
Ø Kaynak ve montaj işi bitmiş olan soğutma devresi servis hattına T
adaptörlerinden birini takınız kaynaklı olanı monte edilecek ise supap içinde
yanabileeek olan kısım dışarı çıkarınız ve kaynatınız.
Ø Gaz ve şarj manifoldunu düşmeyecek yakın bir yere asınız ve mavi hortumun
eğri boyunlu tarafını, T adaptörünün diğer kısmına takınız. Bu sırada
manifoldun her iki valfi de kapalıdır. Mavi hortuma bağlı olan alçak basınç yani
vakumanometre valfini açınız.
Ø Vakum pompasını çalıştırınız.
Ø Vakum basıncı —1 bar ya da -29 Psi gelinceye kadar ve en az 30 dakika olmak
üzere vakum pompasını çalıştırınız.
Ø Gerekirse sisteme çok az miktar soğutucu akışkan şarj edip yeniden vakum yapılabilir.
Ø Vakum pompası çalışırken manifoldun üzerindeki alçak basınç (mavi) valfini kapatınız.
Ø Vakum manometresinde bir yükselme var ise kaçak var demektir. Kaçağın
yerini bulup giderdikten sonra yukarıdaki işlemleri tekrarlayınız.
Ø Manometre ibresinde bir değişiklik yoksa vakum işlemini bitirin ve sarj
hazırlığını yapınız.
Dikkat: Vakum pompası ya da ekovatı çalışırken devrenin kompresörü de
çalıştırılmamalıdır. Sebebi, o anda birbirlerine tam ters çalışmaktadır. Her ikisi
de zarar görebilir.
Şekil 2.2: Sistemi vakum pompası-T adaptörü (solda), vakum pompası-hansen valf (sağda) ile
vakum yapma şeması.
3 6 Vakum pompası 9 hansen valfi
2.2. Gaz Kaçak Cihazı
Ø Basınçlandırma
Soğutma devrelerinde kaçak veya sızıntıların belirlenmesinde kullanılan test metotları,
sistemde kullanılan akışkanın cinsi ile yakından ilgilidir. Bütün sistemler için geçerliliği
tanıtlanmış bir yöntem, sisteme basınçlı azot gazı uygulanmasıdır. Bunun için uygun test
basıncını sağlayacak bir azot tüpü ve uygun basınç regülatörü kullanılır.
Yeni tesis edilmiş bir soğutma sisteminde ilk yapılacak iş, sistemi basınçlandırarak
kaçak testine tabi tutulmaktır. Eğer sistem kaçak testine tutulmadan soğutcu akışkan şarjı
yapılırsa sistemdeki kaçağın tespiti zorlaşacak, sistem içerisine hava sızacak, kaçak kaynakla
birleştirilen bölgede ise soğutucu akışkan yüksek sıcaklıkta ayrışarak asit çözeltileri oluştuğu
gibi sızdırmazlığı sağlamak da mümkün olmayacaktır.
Ø Yapılışı
Gerekli itina gösterilmek kaydıyla, azot gazı veya karbondioksit uygun ve güvenli
basınçta kaçak testinde kullanılabilir. Dolu bir azot tüpü 2000 psi (138 bar) gibi çok yüksek
basınçta, karbondioksit tüpleri ise yaklaşık 800 psi (55 bar) basınçta doldurulmuştur. Bu
basınç değerleri kaçak testi için uygun değildir ve uygun basınç regülatörü kullanılmasını
gerekli kılar. Aksi takdirde yüksek basınçta uygulanan basınçlı gaz sistemin patlamasına
neden olabilir. Ayrıca birçok iş kazasının da test sırasında meydana geldiği bilinmelidir.
Eğer test edilecek sistemin test basıncı bilinmiyorsa asla 12 bar (174 psi) basıncın
üzerine çıkılmamalıdır. Soğutma sistemlerinin kondenser basınçları öğrenilmeli ve bu değer
test basıncı olarak kullanılmalıdır. Test basıncından hasar görebilecek bütün otomatik ve
emniyet presostatları ile valfi çıkarılıp yerlerine tapa konulmalıdır. Kompresörün test
basıncına tutulmasına gerek yoktur.
Kompresörün servis valflerine şarj manifoldunun alçak ve yüksek taraf hortumları
bağlanır, servis hortumu ise basınç regülatörü çıkışına bağlanır. Azot tüpüne bağlanan
regülatörle hat basınç göstergesindeki basınç en fazla 150 psi’a getirilir. Az miktarda
yavaşça sisteme kuru azot verilerek alçak taraf manometresinin hareketlenmesi gözlenir. Bu
esnada sistem izlenerek herhangi bir kaçak sesi veya anormallik olup olmadığına bakılır.
Herhangi bir aksaklık olduğunda derhal azot kesilip aksaklık giderilmelidir. Aksaklık yoksa
yavaş yavaş azot verilmeye devam edilerek alçak taraf basıncı test basıncı seviyesine kadar
yükseltilir. Test basıncına getirilen sistemde, tüpten veya şarj manifoldundan azot kapatılır.
Tüm boruların ve ekleme parçalarının kaynaklı ve rakorlu bağlantılarında kaçak olup
olmadığı kontrol edilir. Kaynaklı birleştirmede pasta geçici bir süre sızdırmazlığı sağladığı
için sonradan çıkabilecek kaçaklara karşı kauçuk bir tokmakla ek yerlerine hafifçe vurularak
kaçakların bulunması sağlanır.
Esas kaçak araması her birleşim yerine sabun köpüğü sürülerek yapılır. Kaçak testi
yapılırken acele edilmemelidir.
Bulanabilen tüm kaçak yerleri tespit edilir. Kaçak tespit edilir edilmez yeri
kaybolmayacak şekilde hemen işaretlenmelidir. Azot boşaltıldıktan sonra tespit edilen
yerlerin tekrar sızdırmazlığı sağlanır. Her iki kaçak giderme işleminden sonra, azotla basınç
testi tekrarlanmalıdır.
Kaçaklar tümüyle giderildikten sonra sistem 24 saat basınç altında bırakılır. Basınçta
bir düşme olmamışsa sistemin sızdırmazlığından emin olunur. Kaçaklardan tamamen emin
olunduğunda, azot gazı sistemden tahliye edilir.
Basınçlandırma testinde kuru azot yerine kesinlikle oksijen veya asetilen gazı
kullanılmamalıdır. Oksijen kompresördeki yağla birleşince, asetilen 15 psi basıncın üzerinde
patlayabilir.
Şekil 2.2: Sistemi kaçak testi için azot gazı verme şeması
Not: Soğutma sisteminin basınç ve kaçak testinde oksijen ve asetilen gibi gazların
kullanımı kesinlikle doğru olmaz. Oksijen, sistem için oksitleyicidir ve yağlama yağıyla
yüksek basınçta yarışmasıyla patlayıcı olabilir. Asetilen ise yağlama yağının
özelliğini bozar ve 1 5 - 3 0 psi basınç mertebesinde kendiliğinden tutuşarak patlayabilir.
Ø Kaçak test yöntemleri
Ø Elektronik detektör ile,
Ø Sabun köpüğü ile,
Ø Sistemde soğutucu akışkana veya yağa boyar madde karıştırılarak yapılır.
Ø Elektronik dedektörler
Günümüzde en iyi halojen kaçaklarını algılamada kullanılan detektörler, elektronik
olanlardır. Resim 11.3' te çeşitli tip elektronik detektörler görülmektedir. Piyasada üç değişik
çalışma özelliğine sahip elektronik dedektör kullanılmaktadır. Bunlar;
Ø İyon algılama tipi dedektörler,
Ø Isı farkına göre çalışan (termistör yapılı) dedektörler,
Ø Dielektrik (elektrik iletkenliği) tip detektörlerdir. Bunlardan en hassas olan
dielektrik tip detektörler bugün en çok kullanılanlardır.
Dielektrik tip elektronik dedektörlerin çalışma prensibi gazların farklı dielektrik (elektrik
iletkenliği) sabitlerinin olmasına dayanır. Böylece havanın içine karışmış olan sızıntı halojen
soğutucunun (R-12, R-22, R-500, R-502 vb. gibi), havaya göre farlı dielektrik sabiti, detektör
tarafından algılanır.
Elektronik detektörler çeşitli gazların kaçaklarının algılanmasında kullanılmak üzere
geliştirilmiş pilli cihazlardır. Dedektörün çalıştırma düğmesi açılır. Dedektörün hassas ucu ek
yerlerine yaklaştırılır. Dedektörün normal, kısa ve kesik kesik olan sinyal sesi eğer kaçak
varsa değişir, hızlı hızlı ve yüksek sinyal sesine dönüşür. Kaçak yerinin tespitinde, bir sızıntı
ile karşılaşırsa ses veya ışıkla uyarı verir. Bunlardan bazılarında hem ses hem de ışıkla uyarı beraber çalışır.
Resim 2.1: Çeşitli elektronik dedektörler
Ø Sabun köpüğü ile kaçak tespiti
Soğutma sistemlerinde soğutucu kaçağını belirlemede kullanılan diğer bir yöntem de
sabun köpüğü kullanılmasıdır. Suya sabun karıştırılmak üzere hazırlanan sulu çözelti, bir
fırça veya tüp yardımıyla kuşku duyulan kaçak yerine sürülür. Eğer bu bölgede gaz
sızıntısı varsa yüzeyde oluşan film tabakası kabarcık yaparak kaçak yerinin belirlenmesine
yardımcı olur. Bu yöntemde sistemin mutlaka basınçlı durumda olması, sistemde vakum
durumuna düşmüş bir bölgenin bulunmaması gerekir. Aksi takdirde sulu çözeltinin sistem
içine emilmesi durumu ile karşılaşılabilir.
Sabun köpüğü ile zayıf kaçakların belirlenmesinde güçlük çekilebilir. Bu durumda
diğer yöntemlere başvurulmalıdır. Sabun köpüğünün iyi balonlaşması için sabun çözeltisine
birkaç damla gliserin damlatılır. Sabunlu su çözeltisinde kullanılan su (sabun köpüğü yapılan
su), mümkün mertebe yumuşak su olmalıdır.
Yeniden vakum ve şarj işlemi yapılarak aynı işlem tekrarlanır.
Resim 2.2: Sabun köpüğü ilekaçak arama
2.3. Manometre
Soğutmacılıkta kullanılan manometreler çoğunlukla “yüksek basınç tarafı ” (0 atm ile
20 atm arası taksimatlı) ve “alçak basınç tarafı” (760 mmHg vakum ile 10 atm) adıyla anılır.
Resim 2.3: Çeşitli manometreler
Ø Manometrelerin özellikleri
Servis elemanı, soğutma sistemlerinin genel durumlarını anlamak ve gerekli
ayarları yapmak üzere çeşitli testler yapar. Bu testler bazı ölçümleri gerektirir. Bunlar;
sıcaklık, basınç, akım vb. olabilir. Ancak servis teknisyeninin, soğutucu akışkanın çalışan
sistemdeki genel durumunu anlaması gerekmektedir ve bu, temel olarak basınç
ölçümleriyle öğrenilebilir. İşte bu noktada manometrelerden yararlanılır.
Soğutma teknisyeni genel olarak servis manifoldu üzerinde yer alan yüksek basınç ve
hem basınç hem de vakumu gösteren kombine basınç manometrelerini kullanılır. Resim
2.4'te (sağda) yüksek taraf yani yoğuşma basınçlarını ölçen yüksek basınç manometresi
(kırmızı ) görülüyor. Bu cihaz normalde 50 psi'lik aralıklarla O'dan 500 psi'e kadar derecelendirilmiştir.
Kombine gösterge (solda) düşük basınç tarafında emme basınçlarını ve vakum
değerlerini okumak üzere derecelendirilmiştir. Dolayısıyla atmosfer basıncının altı ve
üstündeki basınçları ölçebilir. Bu manometre 10 birimlik aralıklarda kalibre edilmiştir.
Manometre 0 çizgisinin altında vakum değerlerini göstermek üzere (mavi bölüntüler) O'dan
30 inHg'ya (O'dan -15 psi'e) kadar vakumu, O'dan 120 psi'e kadar da basıncı göstermek
üzere derecelendirilmiştir. Her iki manometrenin de kullanım yerinin özelliğine göre
değişik basınç ve aralıklı olanları vardır; ancak en çok kullanılanı bu ikisidir.
Manometre üzerinde, belli bir basınca karşılık gelen doymuş soğutucu akışkan
sıcaklıklarını gösteren ölçekler bulunur. Her ölçek genellikle farklı bir renktedir (mavi, yeşil,
vb.) ve altında hangi akışkana ait olduğu akışkanın sembolü yazılarak belirtilir (R-12, R-22,
R-134a gibi). Genellikle manometre; 1, 2 veya 3 farklı soğutucu akışkanın doyma
basınçlarına karşılık gelen sıcaklıkları gösterecek şekilde düzenlenmiştir.
Manometreler üzerinde birkaç basınç birimini (bar, psi, inHg, mmHg veya kPa)
gösterecek şekilde kalibre edilmiştir. Piyasada daha çok; bar, psi ve inHg şeklinde kalibre
edilmiş olanlar bulunmaktadır.
Manometrelerin ana gövdesi genellikle pirinçten yapılır. Çerçevesi sactan, önü
camdan veya mikadan yapılır.
Manometrelerin sıfırlama ayarı genellikle üzerinde bulunan ayar vidası ile yapılır. Bu
ayar bazı manometrelerin ön camı çıkarılarak, bazılarında ise camın üzerinde bulunan plastik
tapanın çıkarılması ile cam çıkarılmadan dışarıdan yapılır. Doğru ölçme yapmak için bu işlemi
mutlaka her manometrede yapmak gerekir.
Ø Servis manifoldu ve bağlanması
Bu cihaz (Resim 2.4), sistem çalışma basınçlarının ölçülmesinde, soğutucu akışkanın
eklenip eksiltilmesinde, yağ eklenmesinde, yoğuşmayan gazların sistemden temizlenmesinde
kullanılır. Diğer taraftan kompresörün by-pass edilmesine ve sistem şartlarının analizine imkân
verir. Servis veya test etme manifoldu, resimde görüldüğü gibi üzerinde emme ve şarj
basınç göstergelerinin bağlı olduğu, emme ve vakumlama servis valfleri ile dolum (şarj)
girişi olan bir servis manifoldundan ibarettir. Manifoldun alt kısmında, cihaz emme servis
valflerine (sol), soğutucu silindirine (ortada) ve cihaz boşaltma veya sıvı hattı valfine (sağ)
bağlantı sağlayan hortum çıkışları bulunur.
Resim 2.4: Servis hortumları ve manometreler
Çoğu cihazda, renk kodu olarak emme tarafı göstergesi ve hortumu mavi, şarj tarafı
göstergesi ve hortumu kırmızıdır. Orta veya soğutucu silindirine bağlı hortum ise sarı
renktedir. Bu yöntem, hortumların karışarak cihaza zarar verilmesinin önlenmesinde çok
yararlıdır. Bu teçhizatı asmak üzere manifold üzerinde bir de kanca vardır.
Ø Dolumda kullanılan elektronik terazi ve şarj silindiri
Soğutma cihazları (buzdolabı, derin dondurucu, klima vb.) üreten birçok firma,
ürünlerinde (klima, buzdolabı vb.) kullandıkları soğutucu akışkanı ve miktarını ya teknik
kataloglarında ya da cihaz üzerinde bir etikette belirtir. Cihazlara şarj edilen soğutucu
akışkan miktarı sistemin verimi ve güvenliği açısından çok önemlidir. Çünkü, bazı cihazlarda
5-10 gram soğutucu akışkan fazlalığı cihazın verimsiz çalışmasının yanında
arızalanmasına bile neden olmaktadır. Bundan dolayı gaz dolumu (şarjı) hassasiyet ve
özen isteyen bir iştir. Gaz şarjında elektronik terazi veya şarj silindiri kullanılması güvenli
sayılabilecek tekniklerdendir. Şarj silindiri üzerinde her gaza ait ölçekler bulunmaktadır.
Bunlara bakılarak ne kadar gaz verildiği anlaşılabilir. Elektronik terazi kullanımı oldukça
basittir ve hatasız dolum için oldukça güvenilirdir. Her türlü soğutucu akışkanın şarjında
kullanılacağı gibi gram mertebesinde hassas dolum imkânı sağlar.
Resim 2.5: Elektronik terazi ve gaz tüpü ısıtıcısı
Şarj (dolum) sırasında sürekli olarak soğutucu silindirinden çekilen gaz bir süre sonra
tüp içerisindeki soğutucu akışkanın buharlaşmasını zora sokacaktır; çünkü buharlaşma ısısı,
tüp içindeki soğutucu sıvıdan çekilecek ve dolayısıyla sıvının buharlaşması gittikçe
azalacaktır. İşte buna çözüm olarak geliştirilmiş 200 Watt civarında olan termostatlı ısıtıcılar
tüp gövdesine sarılarak kullanılır (Resim 2.5).
Resim 2.6: Şarj silindiri, seyyar şarj silindiri, vakum şarj slindiri (sırası ile)

3. KOMPRESÖRLER (EKOVAT)
Soğutma kompresörlerinin ilk modelleri tipik amonyak makineleriydi. O günlerde
amonyak en çok tutulan soğutucu olduğu için kompresörler çok yüksek basınçları
karşılayabilmek için çok ağır yapılırlardı ve modern kompresörlere kıyasla ilk kompresörler
nispeten yavaş hızla çalışırdı. Valf tasarım, kompresör mil contaları, yataklar ve yağlama
sistemlerindeki ilerlemeler tasarım hızının kademeli olarak artmasını sağlamıştır. Bu da belli
bir beygir gücü için kompresörlerin daha küçük olmasına olanak sağlamıştır. Çünkü daha
hızlı çalışma ile daha çok yer değiştirme elde edilmiştir.
Resim 3.1: Çeşitli hermetik kompresörler
Yeni soğutucuların kullanılması kompresörlerin tasarımlarını ve gelişmesini önemli
ölçüde etkiledi. Örneğin amonyak kullanırken sistemin soğutucuyla temas eden tüm
kısımlarının çelikten yapılması gerekiyordu. Aynı şekilde R-12’nin kullanılmasıyla hermetik
(hava geçirmez) kompresör tipi popüler olmuştur.
Kompresör, devrede soğutma işini gerçekleştirebilmek için iki taraf arasında bu basınç
farkını yaratmak amacıyla kullanılan devre elemanıdır. Kompresörlü tip soğutma sistemleri
alçak basınç tarafı ve yüksek basınç tarafı olmak üzere başlıca iki kısımdan meydana
gelmiştir. Soğutucu akışkan kompresör - kondenser ve kondenser - genleşme valfi arasında
yüksek basınç altında, genleşme valfi - evaporatör ve evaporatör - kompresör arasında da
alçak basınç altında bulunur.
Soğutma işi de bu basınç farkı korunmak üzere, soğutucu akışkanın farklı sıcaklık ve
basınç değerlerindeki fiziksel hâl değişimlerinden (buhar - sıvı, sıvı - buhar) yararlanılarak
gerçekleştirilir.
Soğutmada kullanılan sıvıyı sıkıştıran kompresör ve onu hareket ettiren elektrikli
motordan oluşur. Mekanik soğutma çevriminin kalbi olarak nitelendirilen kompresörler,
kullanıldıkları hizmet alanı ve soğutma tesis kapasitesine göre, çeşitli güç ve tipte imal edilir.
Bunlar son derece sessiz çalışır. Çünkü hacim ve pistonları oldukça küçük ama çok
seri motorları vardır. 50 Hz 220 V iki kutuplu monafaze tipte elektrik motorlarıdır. Gücü
elektrik motorundan direkt pistona iletir. Ancak uzun süreli kullanımlarda ısınır ve motorun
içindeki ekovat yağı buharlaşarak dental (soğutucu akışkan ) sisteme karışabilir. Yine aşırı
kullanımlarda piston yatağı ısınarak geniş ve hava basmaz olur. Bu durum ''Ekovatın şişmesi
'' olarak tanımlanır. Daha da ileri zorlamalarda ekovat yanar. Ekovatlar güçlerine göre (1/4
hp) bir çeyrek, (1/2 hp) yarımlık, (3/4) hp 3 çeyrek ve (1 hp) 1 lik olarak anılır. Burada hp
terimi beygir gücünü göstermektedir. 1hp’den daha büyük olanlar kompresör sınıfına girer.
3.1. Ekovatın Çeşitleri
Birçok değişik tip ve yapıda kompresör çeşidi mevcuttur. Ama hepsinin başlıca amacı
aynıdır. Temel amaç, soğutucu akışkanın hâl değişiminden yararlanarak soğutma işini gerçekleştirmektir.
Soğutma devrelerinde kullanılan kompresörleri şu şekilde sınıflandırabiliriz:
3.1.1. Yapısal Olarak Kompresörler
Genel yapıları itibariyle soğutma kompresörlerini aşağıdaki şekilde sınıflandırmak mümkündür:
Ø Pozitif sıkıştırmalı kompresörler
Ø Pistonlu kompresörler
Ø Paletli dönel kompresörler
Ø Helisel-vida tipi dönel kompresörler
Ø Santrifüj kompresörler
Ø Pistonlu Kompresörler
Bir silindir içerisinde gidip gelme hareketi yapan bir pistonla sıkıştırma işlemini yapan
bu tip kompresörlerde tahrik motorunun dönme hareketi bir krank-biyel sistemi ile doğrusal
harekete çevrilir. Bugünkü pistonlu soğutma kompresörleri genellikle tek etkili, yüksek
devirli ve çok sayıda silindirli makineler olup açık tip (kayış kasnak veya kavramalı) veya
hermetik tip kompresör şeklinde dizayn ve imal edilmektedir.
Pistonlu kompresörlerin uygulanma şartları, birim soğutucu akışkan soğutma
kapasitesine isabet eden silindir hacmi gereksinimi az olan fakat emiş/basma basınç farkı
oldukça fazla olanlar için uygun düşmektedir.
Pistonlu kompresörlerin tipleri:
Ø Yarı (yarım) hermetik tip,
Ø Açık tip,
Ø Hermetik (kapalı) tip olmak üzere üç grupta toplanır.
Ø Yarı-hermetik pistonlu kompresör
Bu tip kompresörde krank mili ve motor bir yapı içinde yer alır. Ancak elektrik
motoru ve piston grubu ayrı kısımlarda yer alır. Hermetik kompresörlerden farkı yanhermetik
kompresörlerin sökülebilmesi ve bakımının yapılabilmesidir.
Resim 3.2: Yarı hermetik kompresörler
Ø Açık tip pistonlu kompresör
Açık tip pistonlu kompresörlerde krank milinin bir ucu karterden çıkar ve motorun
gücü V - kayışları aracılığıyla karterin dışındaki V - kasnağa aktarılır. Bu tip kompresörlerin
başlıca uygulama alanları ticarî soğutma ve soğuk hava depoları ve benzeri yerlerdir. Açık
kompresörlerin bakımı her zaman yerinde yapılabilir ki bu bütün hermetikler için geçerli
değildir. Motor yandığında açık tip sistemde motoru değiştirmek motorun soğutucu ile temas
ettiği hermetik sistemlerden daha kolaydır. Açık kompresör motoru, motor muhafazasının
etrafındaki hava ile soğutulur. Eğer motor çevre sıcaklığının yüksek olduğu veya
havalandırmanın yetersiz olduğu bir yerde ise, ısıyı uygun şekilde dağıtmak sorun olabilir.
Ø Hermetik tip pistonlu kompresör
Bu tip kompresörlerde mekanik ve elektrik aksamı kaynak ile tamamen kapatılmış
çelik bir yapı içinde yer alır. Hermetik tip kompresörde açık tip kompresörün tersine krank
mili yatağından, somunlu kısımlardan veya somunla sıkıştırılmış yüzeylerden buhar kaçması
söz konusu değildir. Bu tip kompresörlerde genellikle R - 12.R - 22 ve R - 134a soğutucu
akışkanı kullanılır. Bu tipte kullanılan motor gücü 7.5 KW’a veya bunlara yakın değerlere
kadar değişebilir. Uygulama alanları, pencere ve split tip klimalar, evde kullanılan
buzdolapları vb. En fazla üretilen kompresörler hermetik tip kompresörlerdir. Hermetik
sızdırmazlıklı sistemde motor yanınca bütün kompresör sökülmeli, parçalara ayrılmalı ve
yeniden revizyon için tamirhaneye veya fabrikaya geri gönderilmelidir. Soğutucu
boşaltılmalı ve izolasyonun yanmasına neden olabilecek asidin sistemde dolaşma ihtimalini
ortadan kaldırmak için sistem temizlenmelidir.
1/2 hp gücüne kadar tek pistonlu olarak üretilen hermetik kompresörler, daha büyük
güçlerde iki veya daha fazla pistonlu üretilir.
Kompresör üzerinde; elektrik bağlantı ünitesi (füzit), emme, basma ve servis hattı
bulunur, küçük güçteki (2-3 hp'ye kadar olan) kompresörlerde tek fazlı, daha büyük
güçtekilerde üç fazlı elektrik motoru kullanılır.
Pistonlu kompresörlü gruplarda R 134a kullanıldığında, R 22'ye göre %30-35
kapasite düşümü olduğundan verim değeri iyi olsa bile ilk yatırım maliyetini çok
artırdığından tercih edilmez.
Hermetik kompresörlerin açık tipe kıyasla ayrı avantajları vardır. Belki de bunun en
önemlisi mil sızdırmazlık elemanının olmamasıdır. Mil sızdırmazlık elemanları pislikten
yağlamadaki kısa süreli bir aksaklıktan sistemde toplanabilecek aşındırıcı herhangi bir
şeyden (çapak gibi) ve kaba kullanmadan doğacak fiziksel hasardan vb. nedenlerden etkilenebilir.
Hermetik kompresörün diğer avantajları küçük olması, daha kompakt olması,
titreşimden daha az etkilenmesi ve motorunun sürekli soğutulmasıyla iyi bir şekilde
yağlanmasıdır. Ayrıca değiştirme ve sık ayarlama gerektiren kayışları yoktur.
Hermetik tasarımlı motorda ısı, motor ısısını almak için soğuk emme gazının stator
sargısının içiden veya etrafından geçirilmesiyle dağıtılır ve soğutucu böylece ısıyı dağıtıldığı
yer olan kondensere taşır.
Ø Paletli dönel kompresörler
Dönel kompresörler, pistonlu kompresörlerin gidip gelme hareketi yerine sıkıştırma
işlemini yaparken dönel hareketi kullanır. Bu dönel hareketten yararlanma şekli ise değişik türden olabilir.
Dönel tip kompresörler kayar palet tipi ve sabit palet olmak üzere iki çeşittir. Son
dönemlerde geliştirilen ev tipi buzdolaplarında ve küçük tip klimalarda sabit palet tipi
kompresörler sıklıkla kullanılmaktadır. Dönel tip kompresörlerin yapısı pistonlu
kompresörlere göre daha basittir ve daha az parçadan oluşur. Bunun ötesinde, bu tip
kompresörlerin hareketli parçalarının çalışma sırasında açığa çıkan titreşimi gözardı
edilebilecek düzeydedir. Bu sayede büyük kapasiteli kompresörler üretilebilir. R–12veR-
22 soğutucu akışkanı sıklıkla kullanılmaktadır. Motorun gücü ise 0.6 ile 200 KW arasındadır.
Ø Helisel tip dönel kompresörler
Tek vidalı ve çift helisel olarak iki tipte üretilir. Vida tipi kompresörler kuru/yağsız
çalışacak tarzda dizayn edilebildiği gibi daha çok yağ püskürtmeli olarak yapılır. Kuru tip
vidalı kompresörlerde sıkıştırma oranı, giriş ve çıkış basınç farkı sınırlıdır ve devir sayıları
yüksektir. Yağ püskürtmeli tiplerde 45 ile 50 oC sıcaklıkta bu sınırlamalar geniş ölçüde
kalkmaktadır. Püskürtülen yağ ayrıca silindirin soğutulmasına, sesin ve aşınmaların
azaltılmasına yardım etmektedir ki, bu soğutma uygulamaları için önemli husustur. Yağ
püskürtmeli vida tipi kompresörler R-12, 22, 502 ve amonyak gibi çok rastlanan soğutucu
akışkanlara rahatça uygulanabilmektedir. 20 ile 1500 Hp arasındaki güçlerde imal edilmektedir.
Resim 3.3: Helissel tip kompresörler
Ø Santrifuj kompresörler
Buhar sıkıştırma çevrimiyle soğutma işlemi yapan santrifuj kompresörlerin, pistonlu
ve dönel paletli veya vida tipi kompresörlerden farkı pozitif sıkıştırma işlemi yerine santrifuj
kuvvetlerinden faydalanarak sıkıştırma işlemini yapmasıdır. Santrifuj kompresörlerde özgül
hacmi yüksek olan akışkanların (daha geniş hacimlerin) kolayca hareket ettirilmesi mümkün
olduğu için sık sık büyük kapasiteli derin soğutma (-100°C kadar) işlemlerinde uygulandığı
görülür. Giriş ve çıkış basıncı farklarının büyütülmesi, devirin arttırılması ile rotor çapının
büyütülmesiyle veya kademe sayısının artırılmasıyla sağlanabilir.
Genel olarak tahrik gücü elektrik motorlarıyla sağlanır. Santrifuj kompresörlerde
basma basıncının mümkün olduğu kadar emişten az bir farkla olması istenir. Buna rağmen
uygulamada emiş-basma basınç farkı değerleri 2 ila 30 arasında değişmekte ve her tür
refrijeran ile santrifuj kompresör kullanılabilmektedir. Bu nedenle santrifuj kompresörlere en
çok klima sistemi uygulamalarında rastlanmasına şaşmamak gerekir. Derin soğutma
uygulamalarında genellikle çok kademeli kompresör kullanılır ve 10 kademeye kadar
yapılan santrifuj kompresörlere rastlamak mümkündür. Ayrıca santrifuj kompresörlerin
paralel ve seri bağlantı tertibinde ara kademelerden değişik sıcaklık uygulamaları için
refrijeran bağlantısı yapılarak kullanıldığı zaman zaman görülmektedir.
Santrifuj kompresörlerin rotorları (çark) açık tip veya örtülü tip şeklinde dizayn edilir
ve dökme aliminyum, dökme çelik, perçinli çelik gibi malzemeden yapılır. Alüminyum,
çeliğe nazaran daha yüksek bir dayanıklılık ve ağırlık oranına sahiptir ve daha hafif rotor ile
daha yüksek devirlerde çalıştırılmasını mümkün kılar.
3.2. Ekovatın Çalışması
Kompresör emme basma tulumbaya benzer. Piston aşağıya inerken sıvı giriş
borusundan emilir. Piston yukarı çıkarken ise çıkış borusundan gönderilir. Evlerde kullanılan
küçük boyutlu buzdolaplarının ekovatında bir fazlı (220 V’luk), yardımcı sargılı asenkron
motor vardır. Bu tip motorların stator oyuklarında kalın kesitli, az sarımlı (sipirli) ana sargı,
ince kesitli çok sarımlı yardımcı sargı vardır.
Motora enerji verildiğinde ilk önce sadece ana sargının üzerinden alternatif akım (AC)
dolaşır. Sadece ana sargıdan geçen AC’nin oluşturduğu manyetik alan motorun rotorunun
dönmesini sağlayamaz.
Rotor dönmeye başlayamayınca ana sargının çektiği akım daha yüksek bir değere
çıkar. Bu esnada ana sargıya seri bağlı olan yol verme rölesinin (YVR) bobinin oluşturduğu
manyetik alan artar. YVR’nin akımının artması bu elemanın içinde bulunan nüvenin
mıknatıslanma nedeniyle hareket etmesine yol açar. Hareket eden nüvenin ucuna bağlı olan
kontaklar kapanarak yardımcı sargının da devreye girmesini sağlar. Yardımcı sargıdan geçen
akımın oluşturduğu ikinci değişken manyetik alan, motorun rotorunun dönmesini sağlar.
Rotor dönmeye başlayınca ana sargı üzerinden geçen akım düşer. Ana sargının
akımının düşmesi YVR’nin kontağını açmasını sağlar. YVR’nin kontağı açılınca yardımcı
sargı devreden çıkar. Yardımcı sargı devreden çıkmasına rağmen motorun rotoru dönmeye
devam eder. Uygulamada kullanılan bir fazlı yardımcı sargılı ekovat motorlarının farklı
modelleri vardır. Yardımcı sargıya seri olarak bağlanmış olan kondansatör ana sargı ile
yardımcı sargı arasında oluşan faz farkının 90° olmasını sağlayarak dönüşün başlamasını
kolaylaştırır. Bazılarında ise iki adet kondansatör kullanılmıştır. İki kondansatörlü bir fazlı
yardımcı sargılı motorlar genellikle 2 BG (HP)’ye kadar güce sahip olan klima motorlarında
kullanılmaktadır. Buzdolaplarında kullanılan bimetalli ve ısıtıcılı termostat motoru aşırı
yüklenmelere ve kısa devrelere karşı koruma görevi yapmaktadır. Motor normal olarak
çalışırken koruyucunun içindeki rezistans yeterince ısınamadığından bimetaller bükülüp
akımı kesemez. Herhangi bir anormallik olduğunda rezistans ısınarak bimetal düzeneğini
büker ve motorun akımı kesilir. Belirli bir süre sonra bimetal soğuyacağından eski haline
gelir ve motora tekrar akım gider. Eğer arızayı oluşturan etken ortadan kalkmamışsa termik
yeniden akımı keser.
Belirli bir süre sonra bimetal soğuyacağından eski haline gelir ve motora tekrar akım
gider. Eğer arızayı oluşturan etken ortadan kalkmamışsa termik yeniden akımı keser.
3.3. Ekovatın Yapısı
Kompresör soğutucu akışkanın soğutma sistemi içersinde dolaşımını sağlayan bir pompadır.
Resim 3.4: Hermatik kompresörlerin parçaları
Aşağıdaki elemanlardan oluşur:
Ø Kompresör tası
Ø Eletrik motoru
Ø Rotor mili
Ø Krank
Ø Biyel kolu
Ø Piston silindir grubu
Ø Emme ve basma valfleri
Elektrik motoru ve diğer mekanik parçaların bulunduğu kısım 3 adet bağlantı braketi
ve titreşim yayları vasıtasıyla kompresör tasına asılmıştır. Bazı kompresörlerde ise mekanik
aksam 4 adet plastik malzemeden yapılmış yay tutucusu ve yavlar üzerine oturtulmuştur.
Resim 3.5: Hermetik kompresörlerin iç yapısı
Ø Kompresor tası
Alt ve üst muhafaza olmak üzere iki kısımdan oluşur. Kompresör tası kompresör
yağına yataklık yapar. Kompresör gövdesi genellikle yüksek vasıflı sıkı dökme demirden
(Bu amaçla az miktarda nikel de katılmakladır.) ve bazen de alüminyum alaşımlarından
sızdırmazlık sağlanması ön planda tutularak yapılır. Ayrıca evaporatörden emilen soğutucu
akışkan gövde içine dolar. Gövde üzerine 3 adet boru kaynaklanmıştır. Bunlardan iki tanesi
direkt tas içine açılır. Bunlardan biri servis diğeri dönüş borusudur. Diğer boru presyon
borusu olup diğerlerinden daha incedir. Direkt olarak emme valfinin bulunduğu bölüme bağlanır.
Ø Elektrik motoru
Resim 3.5: Yarı hermetik kompresörlerin önden, yandan ve üstten görünüşleri
İçerisindeki motor bir fazlı yardımcı sargılı AC 220 Voltta çalışan bir elektrik motorudur.
Ø Rotor mili
Rotorun dönmesiyle oluşan dairesel hareketi kranka aktarır. Ortasında boydan boya
bir yağ kanalı vardır. Rotor, vasıflı çelikten yapılarak dar toleranslarda taşlanır ve parlatılır.
Rotor milinin alt ucu kompresör tasının alt kısmındaki yağ içine dalar. Mil
döndüğünde tabandan yağı emer. Yağ, yağ kanalından yukarı doğru emilir. Milin üst
kısmından yukarıya doğru püskürerek çalışan parçaların ısısını üstüne alır. Ayrıca çalışan
parçaları yağlayarak sürtünmelerini en aza indirir ve tekrar tabana geri döner.
Ø Krank
Rotor milinden aldığı hareketi biyel koluna iletir. Dövme çelik veya çelik dökümden
yapılır. Rotor milindeki dairesel hareketin biyel kolunda dairesel harekete dönüşmesini sağlar.
Ø Biyel kolu
Kranktan aldığı dairesel hareketi doğrusal harekete çevirir. Rotor mili ve krank
360°döndüğünde biyel kolu bir defa geri çıkar, bir defa ileri gider. Dövme çelik alüminyum
bronz dövme demir vb. kullanılır.
Ø Piston silindir grubu
Biyel kolunun hareketiyle piston silindir içinde hareket etmek suretiyle gazı emer veya
basar. Pistonlar genellikle alüminyum alaşımlarından, çelikten ve bazen de dökme demirden
yapılmaktadır. Pistonun, soğutucu akışkanı sıkıştırma işlemini sızdırmadığı yüksek düzeyde
tutarak ve mümkün olduğu kadar az enerji harcayarak yapması beklenir.
Ø Emme basma valfleri
Emme basma valfleri birer yaprak yaydır. Bu valflerin aşırı açılmasına izin verilmez.
Aksi taktirde valfler özelliğini kaybeder. Emme valfinden önce ve basma valfinden sonra
susturucu adı verilen içi boş hazneler vardır. Bunların görevi emme ve basma sırasında gazın
sesini kesmektir.
Şekil 3.1: Hermetik kompresörün parçalarını gösterir şema
Ø Ekovat etiketi
1. Kompresör Model Nu:
a.Dizayn şekli : AE .AZ
b.Kapasite (Standart ASHRAE - T
koşullarında kompresör soğutma kapasitesi
Kcal/saat.50 Hz)
c. Verimlilik ve soğutucu akışkan
A : Standart Dizayn (Elektromekanik kalkış elemanı)
B : Standart Dizayn (PTC tip kalkış elemanı)
D : Verimli Dizayn (Verimli motor - Elektromekanik kalkış elemanı)
V: Verimli Dizayn (Kit - Motor + Elektomekanik tip kalkış elemanı)
C : Verimli Dizayn (Kıt - Motor + PTC tip kalkış elemanı)
Z : Yüksek Verimli Dizayn (Motor tipi : RSCR)
Y: Standart Dizayn (Elektromekanik kalkış elemanı)
P : Standart Dizayn (PTC tip kalkış eiemanı)
T : Verimli Dizayn (Motor tipi : RSCR)
R-12.......................................A.B.C.D .U.V.Y.Z
R-22......................................E.F.G.H
R-502 ....................................J.K..L
R-134a...................................M.N.P.R.S.T
2.Voltaj.Frekans. Faz Sayısı
220 V 50 Hz
220-240V 50 Hz
3.Kilitli Rotor Akımı
4.Uygulama
LBP: Düşük dönüş basınçlı
MBP: Orta dönüş basınçlı
HBP: Yüksek dönüş basınçlı
CBP: Ticari Dönüş Basınçlı
5.Soğutucu Akışkan
R-12. R-l34a .R-6O0a
6.Soğutma Şekli
S: Statik soğutma
O: Yağ soğutmalı
F: Fan soğutmalı
7.Kompresör B/M No
8.Kompresör Stok No
9.Tarih Kodu Ve Seri No
3.4. Ekovatta Kullanılan Yağlar
Yağ, kompresörün içindeki yatakları yağlarken aynı zamanda bir soğutucu görevi
yapar. Kompresör çalıştığında hareketli parçaların sürtünmelerinden oluşan ısıyı alır.
Soğutma sistemlerinde kullanılan yağ, sıvı hâlde olan soğutucu ile karışır ve beraber dolaşır.
Yağın kompresörün dışına ve sıcak gaz hattından geçerek kondenserin içine pompalanması
kaçınılmazdır. Hareketli parçaların yağlanmasını sağlamak ve kompresör karterinde gerekli
yağ seviyesini tutturmak üzere yağ, soğutucu akışkan ile sistem içindeki çevrimini
tamamlamalı ve sonra kompresöre geri dönmelidir.
Yağlama yağının temasta bulunduğu soğutucu akışkan, çeşitli metal yüzeyler motor
sargılarının izolesi ayrıca sistemde bulunabilecek daha pek çok madde ile kimyasal
reaksiyonlara girip bozulmaması gerekir. Yağlama yağı çok düşük sıcaklıklarda (-40 °C) bile
mumlaşmamalıdır. Yüksek sıcaklıklara dayanmalı, mümkün olduğunca nem çekmemeli ve
nem tutmamalıdır.
Özgül ağırlıkları 15.5 0C’ta 0,9036 - 0,9328 g/cm3
Viskozite 40 0C’ta cSt 25 - 90
Parlama noktası 204 - 232 °C
Katılaşma (donma) sıcaklığı -45 0C’un altında
Karbon artıkları % 0,2 - % 0,6
Su ve tortu (mum) Olmamalı.
Dielektrik sabitesi Çok yüksek olmalı 20 M ohm
Korozyona eğilimi Olmamalı.
Oksitlenme direnci Yüksek olmalı.
pH (asidasyon faktörü) Nötr olmalı.
Renk Berrak sarı olmalı.
Bir kompresöre yağ eklenmesi gerekiyorsa ve kompresörde mevcut yağın cinsi
bilinmiyorsa kompresördeki yağın tamamı boşaltılıp temizlenmeli ve yeni yağ ile doldurulmalıdır.
Ø Yağlama çeşitleri
Soğutma sistemlerinde kullanılan kompresörlerin yağlanmasında başlıca üç yöntem kullanılır:
Ø Çarpmalı yağlama,
Ø Cebrî yağlama,
Ø Elle yağlamadır.
Ø Çarpmalı yağlama: Bu sistem daha çok yüksek devirli, küçük, güçlü, örneğin,
hermetik tip ekovatlarda uygulanmaktadır. Küçük, güçlü hermetik tip
kompresörlerde; krank üzerinde bulunan helisel kanal yardımıyla yağ pistona
kadar taşınır. Buradan aşağı dökülürken krankın çarpma hareketiyle yağlama
bütün hareketli parçalar üzerinde gerçekleşmiş olur.
Ø Cebrî yağlama (pompa kullanılarak yapılan yağlama): Yüksek soğutma
kapasitesine sahip açık tip kompresörlerin kullanıldığı sistemlerde, hareketini
krank üzerinden alan bir yağ pompasıyla sistemin hareketli parçaları basınçlı
olarak yağlanır.
Ø Elle yağlama: Adi yağlama yöntemi de denilen bu yağlama çeşidinde, yağın el
ile sürülmesi, yağdanlıkların kullanılmasıyla makinelerin çeşitli kanallarına ve
deliklere, gresörlüklere, gres nipellerine yağın basılması işlemidir.
Ø Yağların çeşitleri
Üretici firmalar, ürünlerinin kullanım kılavuzlarında ve cihazların üzerindeki
etiketlerde, kullanılması gerekli yağ cinsi, özelliği, miktarı veya yağlama standardı hakkında
bilgi verir.
Ø Gargoyle Arctic SHC 226/ 228 yağları: Soğutucu akışkanın yağlama yağlarına
karıştığı R-12 ve R-22'nin kullanıldığı pistonlu ve vidalı tip kompresörlerde
yüksek performans sağlar. Poli faolefin tipi sentetik yağlayıcılardır. Viskozitesi
çok yüksektir. Ortamda duman yapmaz. Soğutucu akışkanda kolayca çözünür.
Rutubete karşı korunmalıdır.
Resim 3.6: Soğutma sisteminde kullanılan çeşitli yağlar
Ø Gargoyle Arctic oil 155/ 300 yağları: Freon 11, 12, 21, 113 ve metil klorür
(CH3C1) gibi soğutucu akışkanların kullanıldığı yerlerde güvenle kullanılır.
Düşük akma noktalı naftenik yağdır. Supap ve segmanlarda depozit oluşumunu
önleyici özelliğe sahiptir. Rutubete karşı çok iyi korunmalıdır.
Ø Mobil EAL Arctic oil 22/ 32/46 yağları: Ozon tabakasına zarar vermeyen
soğutucu gazlar HFC (R-134 a) başta olmak üzere diğer soğutucu gazlar R-12
ve R-22 ile uyum içinde çalışır. Soğutma kompresörü ve sistemlerinin
performans taleplerini karşılar. Tam sentetik ve çevreyle uyumlu yağlardır.
Aşınmaları önler. Kimyasal ve termal kararlılıkları kritik sıcaklıklarda soğutucu
akışkanlarla kaynaşabilme özellikleri yüksektir. Nem çekme karakterli
olmalarından dolayı rutubete karşı korunmalıdır.
3.5. Ekovatın Arızaları ve Bakımı
Uzun ömür tabi ki, her üründe arzu edilir. Bugün üretilen kompresörlerden uzun yıllar
arızasız sakin bir çalışma beklenmektedir. Çoğu uygulamada kompresörlerin günde 24 saat
yılda 365 gün çalışması istenmektedir. Böyle sürekli çalışma yine de çoğu zaman kompresör
için sıcaklıkların sürekli değiştiği ve yoğun sabit bir viskozitede tutulmadığı cevrim
çalışması kadar zor değildir.
Aşağıda kompresörün verimini düşüren, ömrünü kısaltan ve bazı istenmeyen
durumlara sebep olan faktörler ve nedenleri açıklanmıştır.
Ø Kompresör verimini düşüren sebebler
Ø Kaçıran boşaltma valfleri pompalama verimini düşürür ve karter basıncının
hızla artmasına sebep olur.
Ø Kaçıran emme valfleri özellikle düşük sıcaklık uygulamalarında kompresör
verimini (ve kapasitesini) ciddi olarak etkiler.
Ø Gevşek pistonlar yanlarından aşırı akışkan akmasına ve pompalama eksikliğine
sebep olabilir.
Ø Aşınmış yataklar özellikle gevşek piston kolları veya piston pimleri pistonun
sıkıştırma strokunda gerektiği kadar yukarı çıkmasını önler. Bu da boşluk
hacminin artması etkisini yaratır ve aşırı genleşmeye yol açar.
Ø Kayış tahrikli ünitelerde kayışın yerinden kayması verim kaybına yol açar.
Ø Motorun aşırı yüklenmesinin sebebleri
Ø Çok karşılaşılan diğer bir problem emme hücresinin veya giriş filtresinin
tıkanmasıdır (sistemdeki pisliklerden dolayı).
Ø Boşaltma valfinin yetersiz çalışması valf plakasındaki ağızların kısmen tıkanık
olması ve pistonların sıkı olması yüksek motor gücü demektir.
Ø Kompresördeki düşük voltaj kaynağı güç beslemesi özellikle diğer
problemlerden bazıları da varsa motorun fazla yüklenmesine katkıda
bulunacaktır.
Ø Motorun gürültülü çalışmasının sebebleri
Kompresörün dışında bir neden varsa kompresörü değiştirmekle hiçbir şey
kazanılmaz. Bunun için kompresörü değiştirmeden önce şu olası nedenler kontrol edilmelidir:
Ø Sıvı taşması: Kompresöre yalnız kızgın buharın girdiğinden emin olunuz.
Ø Yağ taşması: Büyük ihtimalle yağ evaparatörde veya emme hattında takılmıştır
ve aralıklarla kütleler halinde kompresöre geri geliyordur.
Ø Gevşek kasnak: Kayış tahrikli ünitelerde kasnağın gevşemesi gürültüye neden olabilir.
Ø Kompresör montajında hatalı ayarlar: Dış montajlı hermetik tip kompresörlerde
kompresörün ayakları mesnetlere çarpıyor olabilir, bu da kompresörün temelde
baskı yapmasına yol açar.
Ø Kompresörden gelen seslerin sebebleri
İç kaynaklarda gelen seslerin nedeni aşağıdakilerden biri olabilir.
Ø Yetersiz yağlama: Yağ seviyesi tüm yatakların yeterince yağlanmasına
yetmeyecek kadar az olabilir.
Ø Sıkı piston veya yataklar: Sıkı bir piston veya yatak diğer yatağın vuruntu
yapmasına neden olabilir. Bir süredir çalışmakta olan bir kompresörde
pistondaki veya yatakdaki sıkılık sistemdeki nemin yarattığı bakır kaplaması
nedeniyle olabilir.
Ø İç yapıda zarar verici bağlantı parçası: İçten yay montajlı kompresörlerde
bağlantı parçaları kompresörün kabuğuna çarpmasına neden olabilecek şekilde
bükülmüş olabilir.
Ø Gevşek yataklar: Gevşek bir piston kolu piston pimi veya ana yatak doğal
olarak aşırı ses yapacaktır. Ana yatakların milin krank pimlerine veya
eksantriklere göre, ana yatakların silindir çıdarlarına göre tam hizada olmaması
da gürültüye ve çabuk aşınmaya yol açar.
Ø Kırık valfler: Kırık bir emme veya boşaltma valfi bir pistonun tepesinde
kalabilir ve her kompresör strokunun sonunda valf plakasına çarpabilir. Piston
kafasına yapışan talaşlar, cüruflar veya başka yabancı maddeler de aynı sonuca
yol açabilir.
Ø Gevşek rotor veya eksantrik: Hermetik kompresörlerdeki mil üzerindeki gevşek
bir rotor kamanın kama yatağında oynamasına dolayısıyla gürültülü çalışmaya
sebep olabilir.
Ø Ekovat motoru sargı yanması sebebleri
Hermetik kompresörlerde en fazla rastlanan arıza tipi motor yanmasıdır. Motorların
yanmasının sebebi çoğunlukla soğutma sistemindeki pislik ve yabancı maddelerden
kaynaklanmaktadır. Bu yabancı maddeler; tortu, metal talaşları, kaynak çapakları, rutubet
gibi maddeler olabileceği gibi flor, klor ve oksijen gazları ile asit de olabilir. Bu ikinci
gruptakiler yağlama yağı, soğutucu akışkan ve motor sargı emayesi (izolesi) gibi maddelerin
yüksek sıcak altında çözülmesi ile meydana gelir. Bunlardan birisinin dahi bulunması
(bilhassa rutubet veya oksijen) reaksiyonu hızlandırmak ve diğerlerinin (flor, klor, asit
tuzları, asitler vb.) meydana gelmesine sebep olmak için yeterlidir ve bunun başlaması ile
reaksiyon gittikçe hızlanır. Zincirleme reaksiyona dönüşür. Sonuçta, motor sargılarının
emayesi aşınır ve motor yanar.
Motor yanmalarında, kompresör yağı boşaltılırken veya yanma olup olmadığı kontrol
edilirken mutlaka kauçuk eldiven takılmalıdır. Ellerde derin tahribatlar yapabilir.
Tek fazlı hermetik tip kompresörlerde (ekovatlarda) çok sık görülen bir arıza; ilk
hareket (başlatma, start) sargılarının tümüyle yanmasıdır. Bunun ana sebebi genellikle yanlış
bağlantıdan dolayıdır. Örneğin; ilk hareket ve ana sargı uçlarının ters bağlanması,
karıştırılması gibi. Bu durumda, ilk hareket sargısı direkt şebeke voltajına maruz kalarak kısa
sürede (1 dakika civarında) yanabilir. Zira, ilk hareket sargısının direnci çok yüksektir.
Şebeke voltajı direkt kondansatörsüz verildiğinde, koruyucu rölenin veya termiğin
hissetmesi zaman bırakmadan aşırı ısınır ve yanar. Çözüm olarak:
Motor elektriki bağlantı ucu olarak üç uç vardır. Bunlar ana sargı ucu (AS), yardımcı
sargı uc (YS), ortak uç (O) tur. Eğer bu pratik bilgiyi iyi kavrarsak uçları yanlış bağlamamış
ve dolayısı ile motor daha çalışmadan yanmasını önlemiş oluruz. Elimize bir avometre veya
bir ohmmetre alarak üç uç arasında ölçmeler yaparız. Okumuş olduğumuz en küçük ölçme
O-A uçlarıdır. En büyük ölçme A-Y uçlarıdır. Dolayısı ile AY>OY>OA’dır.
Şekil 3.2: Kompresörün sargı uçlarının bulunması
Ø Çeşitli soğutma arızaları nedenleri ve çözümleri
Ø Buzdolabı soğutmuyor, devamlı çalışıyor:
Ø Buzdolabının gazı kaçmıştır.
Ø Ekovat basınçtan düşmüştür.
Ø Gaz tıkanmıştır.
Ø Buzdolabının gazı kaçmıştır: Sistemde gaz kaçağı şu durumlarda meydana
gelir: Borular kaynatılırken hatalı kaynamıştır. Buz çıkartılırken buz kabının,
buzluğa yapışıp çıkmaması sonucu, bıçak veya tornavida gibi cisimlerle, buzluk
delinir ve buradan gaz kaçar. Buzdolabının bulunduğu yerin rutubetli olması
sonucu arkadaki radyatör ve boruları çürür gazın kaçması halinde buzdolabı
çalışır fakat soğutma yapmaz. Buzdolabındaki gaz kaçağını bulma yöntemlerini
daha önceki öğrenme faaliyetlerinde anlatmıştık.
Ø Ekovat basınçtan düşmüştür: Ekovatın basınçtan düşmesi ekovatdaki
kompresörün soğutucu akışkan gazını devretmemesidir. Devir olmayan gaz
soğutma yapmaz. Çalışan pistonun zamanla aşınması sonucu veya supapların
kurum tutması hallerinde kompresör normal görevlerini yapamaz ve gazı
devrede dolaştıramaz. Bu duruma ekovatın basınçtan düşmesi denir. Bu
durumda yeni bir ekovat takmak en doğru yoldur. Supaplar kurum bağlamış ve
gaz basamıyorsa, supaplar sökülür kurumları temizlenir ve yeniden takılarak çalıştırılır.
Ø Gaz tıkanmıştır: Soğutucu gazı ünitenin devresinde yol bulamayarak
geçememesi halidir. Ekovat çalışır fakat gaz devrede dolaşamadığı için soğutma
yapamaz. Gaz devrelerinin açık olduğu hallerde buzlukta akış sesi duyulur.
Buzluğu dinlediğimizde akış sesini duyarız.
1-Kompresör sessiz çalışır. Çünkü gaz olmadığından valfler açılıp kapanmaz.
2-Devereden az akım geçer. Çünkü gaz olmadığından yük de yoktur.
3-Soğutma olmadığından kompresör sürekli çalışır.
4-Kondanser soğuktur. Gazın tamamı kondanserdedir.
5-Evaporatörde gaz akışı yoktur. Eğer buzlukta bu ses yok ise devre tıkalı demektir. 4
çeşit tıkanma vardır.
Ø Rutubet tıkanması
Ø Filtre tıkanması
Ø Yağ tıkanması
Ø Pislik tıkanması
Ø Rutubet tıkanması: Rutubet tıkanması nasıl olur? Bildiğimiz gibi rutubet nem
demektir. Soğutma sisteminin devresinde gazla birlikte dolaşan rutubet, kılcal
borunun buzluğa püskürmesi esnasında kılcal çıkışında içeride buz yaparak
donar ve gazı devrede dolaştırmaz. Soğutmayı keser. Durumu anladığımızda
buzluktaki kılcal girişini şalama ile ısıtırız. İçeride donan buz eriyerek devre
açılır ve buzdolabı yeniden soğutmaya başlar. Rutubeti filtredeki silikanların
alması lazımdır. Rutubet fazla ise filtre rutubeti almamışsa, tıkanma devam
eder, bu durumda sistemdeki gazı değiştirmemiz gerekir ve gaz verirken
donmayı önleyen tauzun dediğimiz alkolden bir miktar gazla birlikte devreye
vermemiz gereklidir. Bu miktar 5 veya 10 şırınga damlasını geçmemelidir.
Kompresör sökülüp yağı boşaltılır. Eğer kompresör yağından su çıkmazsa yağ
değiştirilir. Sistem azot veya F 12 ile temizlenir. Sistem temizlenir, vakumlanır.
Sonra ileride anlatacağımız gaz verme işlemi yapılır.
Ø Filtre tıkanması: Buzdolabındaki borular zamanla kurum bağlar, bunların
birikmesi sonucu filtre donar ve gazı geçirmez, bu durumda filtrenin yenisi
takılarak arıza giderilir.
Ø Yağ tıkanması: Drayer çıkışı kılcal girişinde olur. Bir süre çalıştırılıp uzun süre
çalıştırılmayan buzdolaplarında gerilimin düşüp yükselmesi durumunda,
kondanserde delik olması durumunda kompresör tasındaki yağ kondansere
doğru emilir. Belirtisi ise sistem çalışırken evaporatör tarafından sık sık kesintili
gaz kaynama sesi duyulur. Bir süre sonra ses kesilir. Tıkanmanın ortak
özelliklerini gösterir. Çözüm olarak drayere sökülür, kılcal boru azot veya F-22
ile temizlenmeye çalışılır. Eğer kılcal boruyu yağ tamamen sarmışsa eşanjör
değiştirilir. Drayer ve eşanjör değişiminden sonra evaporatör ve kondanserin
temizlenmesi de uygun olur. Daha sontakı işlemlerle aynen devam edilir.
Ø Pislik tıkanması: Drayerde olur. Şayet kılcal boru drayere fazla sokulmuşsa,
filtreye değiyorsa, burada da tıkanma olur. Belirtisi ise, evaporatörde karlanma
azalır. Yarım karlanma görülür. Kılcal boruda karlanma başlar. Tıkanma oranı
artıkça hafif karlama görülür. Sistem tamamen tıkandığında drayere elle
tutulursa, soğuk olduğu görülür. Tıkanmanın ortak özelliklerini gösterir. Çözüm
olarak drayere değiştirilir.
Ø Buzdolabı çok soğutuyor:
Buzdolabı çok soğutunca koymuş olduğumuz yiyecek ve içecekler donar. Bu gibi
durumlarda, buzdolabı motorunun devamlı çalıştığını görürüz. Normal soğutma derecesine
gelince termostatın ekovatı durdurması gerekirken durdurmuyordur. Termostat bu durumda
arızaya geçmiştir. Arızalanan termostatın elektrik devresindeki platinleri yanarak yapışmıştır
veya diyafram elastikiyetini kaybetmiş, elektrik devresini birleştirmiştir. Termostat
arızalanınca yeni termostat takarak arızayı gideriniz.
Ø Buzluk yarıya kadar buz yapıyor:
Buzluğun yarıya kadar buz yapması, sistemdeki gazın az olduğunu gösterir. Ünitede
gaz kaçağı vardır veya gaz verilirken gaz az verilmiştir. Gaz kaçağı bulunarak yeniden gaz
verilir veya eksik gaz tamamlanır.
Ø Buzluk damlatma yapıyor:
Termostatın, ekovatı zamanında devreye girdirip çıkarmaması sonucu buzluk
damlatma yapar. Buzdolabı otomatiğe gectiğinde termostat ekovatı zamanından geç çalışır.
Otomatikte fazla bekleyen buzdolabı, eriterek damlatma yapar. Bu durumda buzdolabının
otomatiğinin numarasını yükseltmemiz gerekir. Eritme kesilince buzdolabı o ayarda çalışır.
Şayet eritme yine devam ediyorsa, termostat özelliğini kaybetmiştir. Termostatı
değiştirmemiz gerekir.
Ø Kompresörlerin bakımı
Soğutma tesisatlarında en çok arıza görülen yer kompresördür. Kompresörün, normal
çalışma şartları altında, aşınma nedeniyle kullanılmaz hâle gelmesi söz konusu değildir veya
bu çok uzun sürede oluşabilir. Arızaların önlenmesi ise soğutma tesisatının servis ve
bakımlarının iyi ve düzenli yapılması ile mümkündür.
Ø Haftada bir defa:
Yağ seviyesi kontrol edilir. Yağ, gözetleme camının orta hizasından düşük ise her
yarım saatte bir seviye kontrol edilir ve seviye düşük kalmakta devam ederse yağ ilâve edilir.
Eğer yağın rengi çok koyu ve siyaha yakın ise karterdeki yağ boşaltılıp yenilenir (Açık tip
kompresörlerde).Cebrî yağlamalı kompresörlerde yağ basınç manometresi emiş basıncından
en az 35 psi yüksek olmalıdır. Aksi bir durum mevcut ise sebebi bulunup giderilmesi gerekir.
Açık tip kompresörlerde kompresör durdurulup şaft salmastrasından yağ sızıntısı kontrol
edilir, aşırı yağ sızıntısı var ise dedektörle kaçak muayenesi yapılmalı ve kaçak giderilmelidir.
Sistemin umumî çalışma durumu (ses, titreşim, soğutma, basınç ve sıcaklık durumları)
kontrol edilip anormal bir durum görülürse müdahale edilmelidir. Bilhassa sistemin yüksek
basınç altındaki basınç kontrol edilir. Bu basınç çok yüksek ise sistemde hava ve başka
yoğuşmayan gazların bulunması muhtemeldir ve bu gazlar atılmalıdır. Gözetleme camından
soğutucu akışkanın durumu kontrol edilir, noksan ise gaz şarjı yapılır. Soğutucu akışkan
azlığı; soğutma yetersizliği, evaporatörde yağ birikmesi, kompresörün aşırı ısınması şeklinde
de anlaşılabilir.
Ø Ayda bir defa:
Ø Haftalık bakımdaki madde 1-4 hususları aynen yapılır. Bunlara ilâve olarak;
Ø Bütün motorlar ve vantilatör yataklarının yağlama durumu kontrol edilir.
Kaymalı yataklara bir miktar yağ damlatılmalı fakat aşırı yağlamadan daima
kaçınılmalıdır. Gres yağlamalı saklar 6 ayda bir yağlanmalıdır.
Ø Bütün kayışların gerginliği ve doğrultusunun düzgünlüğü kontrol edilir. Bir
anormallik varsa düzeltilir. Parmakla basıldığında kayış 20-25 mm esnerse
gerginlik normal sayılabilir.
Ø Kasnak ve kamaların mile sıkılığı kontrol edilir. Gevşemişse önce doğrultusu
düzeltilip sonra sıkılmalıdır.
Ø Yüksek basınç tarafı manometresinden çıkış basıncı kontrol edilir. Yüksek
görülürse sebebi araştırılıp giderilmelidir.
Ø O günkü bakıma ilaveten her alete giden hava filtreleri temizlenir.
Ø Dış ünite (kondanser) üzerinde birikmiş olan pislikler temizlenir.
Ø İç ünite (evaparatör) üzerindeki buzlar eritilir veya kullanıcıya eritilmesi
anlatılır, varsa iç ünite (evaparatör) filtresi temizlenir.
Ø Cihazın soğutucu gaz tesisatında kaçak olup olmadığı gaz kaçak dedektörüyle kontrol edilir.
Ø Cihaz üzerindeki iç ve dış ünitelerindeki fanların düzgün çalışıp çalışmadığı kontrol edilir.
Ø Ekovat kalkış ve çalışma amperinin normal değerler içinde olup olmadığı kontrol edilir.
Ø Cihazın çalışma koşullarına ve amacına uygun yeterli soğutma yapıp yapmadığı dijital termometre ile ölçülür.
Ø Cihazın çalıştığı elektrik geriliminin cihaza uygun olup olmadığı kontrol edilir.
Ø Varsa; cihaz üzerindeki elektronik kartın; uzaktan kumanda devresinin, amacına uygun çalışıp
çalışmadığı ve işlevleri kontrol edilir.
Ø Buzdolaplarında, ekstra olarak; kapı lastik contaları ve kapı kilitleri kontrol edilip cihaz içine hava
girmesi önlenir, kapı kilitlerinin ayarlanması gerekiyorsa ayarlanır.
Resim 3.7: Arızalı bir buzdolabı

4. SOĞUTUCU GAZLAR VE GAZ VERME İŞLEMİ
4.1. Soğutucularda Kullanılan Gazlar
Soğutmanın temel prensibi, bir ortamdaki toplam ısı enerjisinin bir kısmının diğer bir
ortama taşınması ilkesine dayanır. Örnek olarak oda sıcaklığında kapalı şişedeki kolonya
(%60-80 etil alkol) elimizle temas ettiği anda hızla yüzeydeki ısıyı çekerek buharlaşır.
Buharlaşma sırasında, elimizin serinlediğini hissederiz. Elimizden bir miktar ısı, kolonyanın
buharlaşmasıyla dış ortamdaki havaya taşınmıştır. Bu örnekte, ortamlar arası ısı transferi
gerçekleşmiş ve kolonya soğutucu akışkan olarak görev yapmıştır.
Bugün için soğutma sistemlerinde kullanılan en geçerli yöntem, soğutucu akışkanın,
buharlaşma gizli ısısından yararlanmaktır. Günümüzde bu iş için daha çok mekanik soğutma
sistemleri (çevrimleri) ve çevreci soğutucular kullanılmaktadır. Soğutucu akışkanlar ve
sistemler geliştirilirken, insan sağlığı, can güvenliği ve çevre şartları da dikkate alınmalıdır.
Teknolojik alanda yeni kimyasal ve bileşiklerin keşfiyle soğutma endüstrisinin
ihtiyacını daha iyi karşılayabilen soğutucu akışkanlar geliştirilmiştir. Bu soğutucu
akışkanların başında türevleri gelmektedir.
Yapılan flor (F2), klor (Cl2), hidrojen (H2) ve karbondan (C) oluşan akışkanlardır.
Genel olarak floroklorokarbon bileşikleri veya kısaca freon olarak adlandırılır. Klor (Cl)
içeren freon soğutucular, dünyamızı saran ve güneşin zararlı ışınlarını filtreleyen ozon
tabakasının delinmesinde etkili olmuşlardır. Bu yüzden dünya çevre örgütünün almış olduğu
bir karar akışkanların üretimi durdurulmuş ve diğerlerinin de piyasadaki kullanımları bir
tarih ile sınırlandırılmıştır.
Ø Freon -12 (R-12, diklordiflormetan, CC12F2)
Soğutucu akışkanların içinde en iyi tanınanıdır. Renksiz, kokusuz bir gazdır.
Atmosferik basınç altında (760 mm Hg) kaynama noktası -29 °C'tır. (-21,7°F). 427 °C (800
°F)'a kadar düzenli ısı artışlarında kimyasal tepkime vermediği gibi yapısal kararlılığı da
bozulmaz. Bu yüksek sıcaklık dayanımı, onu diğer soğutucu akışkanlardan üstün kılar.
Renksiz olan freon-12, göz, burun, boğaz ve ciğerleri tahriş etmez; yanıcı ve patlayıcı
değildir. Demir, bakır, pirinç, alüminyum, kalay ve kurşun gibi madensel gereçlere de etkimez.
Kokusuz olduğu için kullanıldığı tesislerde kaçaklarını anında saptamak oldukça güçtür.
Buharlaşma gizli ısısı düşüktür (38,6 kcal/kg). Bu ev ve ticarî tip soğutucular için
avantaj olup sistem üzerinde güvenli, hassas, ekonomik ve düzenli kontrol olanağı sunar.
Piyasaya beyaz renkli tüplerde sunulmuştur R-12 pistonlu, rotary ve büyük tip santrifüj
kompresörlerde kullanılabilir.
F 12 gazı haziran 1996 yılında yukarıda saydığımız özelliklerinden dolayı
kullanılmaya başlanmıştır. Yanlız ozon tabakasına verdiği zarardan dolayı yerini R134 a
gazına bırakmıştır.
Resim 4.1: Soğutucu gaz tüpleri
Ø Freon-22 (R-22, monoklordiflormetan, CHCLF2 )
Çok düşük buharlaşma sıcaklıkları için geliştirilmiş bir soğutucu akışkandır. Hızlı
dondurucularda (-29 °C ile - 40 °C'ta), soğutucu ve klima sistemlerinde kullanılır. Pistonlu
ve santrifüj tip kompresörlerde kullanımı uygundur. Nem çekme özelliği R-12' ye göre üç kat
daha fazladır. Bu yüzden sistem üzerinde daha büyük tip drayere (nem tutucuya) ihtiyaç duyulur.
R-22'nin, -9 °C'a (16 °F) kadar yağlama yağıyla karışma özelliği iyidir. Bununla
beraber sıcaklığın - 40 °C'lara (-40 °F) düştüğü değerlerde yağın soğutucu akışkandan
ayrılarak sıvı hâldeki soğutucu akışkan üzerinde toplanmaya başladığı görülür. Bu
istenmeyen bir durumdur ve bunu önlemek amacıyla R-22 kullanılan sistemlerde
kompresörle kondenser arasına mutlaka bir yağ ayırıcı (yağ separatörü) konması gerekir.
Buzdolaplarında kullanılan soğutucu akışkan Freon-22 (R-22) olarak gösterilir. Renksiz kokusuz
ve oksidasyona neden olmayan zehirsiz bir gazdır. Ancak yandığında fosgen adı verilen bir gaz
çıkarır. Ozon tabakasına zarar verdiğinden yerine R134a gazı kullanımına yavaş yavaş geçilmektedir.
Ø R-134 a (Tetraflorethan, CHF4)
Çevreci soğutucuların ilklerinden olan R-134a, benzer termodinamik özellikleri ile R-
12' nin görevini üstlenmek üzere üretilmiştir. Fakat ilk defa R-12' nin kullanıldığı soğutma
sisteminde R-134a kullanılamaz. Çünkü R-12' nin yapısındaki klorür, kompresörün metal
yüzeylerinde ve özellikle krank şaft yataklarında metal klorür filmi oluşturmuştur. Metal
klorür ise R-134a' nın kimyasal yapısını bozma eğilimi taşır.
Atmosferik şartlarda, hava ile hiçbir karışımı yanıcı değildir. Fakat yüksek basınçtaki
hava karışımları, patlayıcı olmaktadır. Bu nedenle, özellikle araç soğutma sisteminin testinde
basınçlı hava kullanılmamalıdır. Yapılan çalışmalarla zehirli, toksik özelliği olmadığı
kanıtlanmıştır. Demir, bakır ve alüminyum gibi metaller üzerinde yapılan çalışmalarda da,
R-134a' nın korozif etkisinin olmadığı görülmüştür.
R-134a' nın kullanıldığı sistemlerde, madenî yağların kullanımı uygun değildir. Bunun
için yapısı çok daha az su çekme eğiliminde olan sentetik, polyol ester yağlayıcılar kullanılır.
Fakat R- 134a gazı da sera etkisinden dolayı yavaş yavaş dünyada kullanımı
yasaklanmaya başlamıştır. Yerine çevreci bir gaz olan R 600a kullanımı yaygınlaşacaktır.
Ø Soğutucu gazlarda aranan genel özellikler
Her soğutma sisteminde, soğutma sisteminin yapısına ve bulunduğu şartlara uygun
soğutucu akışkanı seçmek gerekir. Soğutucu akışkanlarda bulunması gereken özellikler şunlardır:
Ø Zehirleyici olmamalıdır.
Ø Patlayıcı olmamalıdır.
Ø Korozif olmamalıdır
Ø Yanıcı olmamalıdır.
Ø Kaçakları çabuk fark edilmelidir.
Ø Kaçak yerleri kolay tespit edilebilmelidir.
Ø Kimyasal yapısı bozulmamalıdır. (Stabil, kararlı olmalıdır.)
Ø Kompresörde kullanılan yağlama yağıyla kimyasal reaksiyona girmemelidir.
Ø h. Deriyle temasında zarar verici olmamalıdır.
Ø Emme ve basma (evaporatör basıncı ve kondenser basıncı) basınçları arasındaki
fark mümkün olduğunca küçük olmalıdır. Bu farkın küçüklüğü, sistemin verimini yükseltir.
Ø Ucuz, temini kolay olmalıdır.
Ø Soğutucu akışkanların renk kodlari
Bütün soğutucu akışkanların depolandıkları tüp silindirler, dolum öncesi, sonrası ve
servis sırasında, sisteme yanlış bir soğutucu akışkanın karışmasını önlemek amacıyla farklı
renklerde boyanarak kodlanmışlardır. Her kullanılan renk ayrı bir soğutucu akışkanı ifade eder.
Resim 4.2: Soğutucu gaz tüpü renk kodları
Not: R harfi İngilizce soğutucu akışkan anlamına gelen "refrigerator" sözcüğünün kısaltılmış hâlidir.
4.2. Gaz Verme İşlemi
Yeni tesis edilmiş veya servis işlemi görmüş soğutma sistemlerine hangi yöntemle ve
hangi miktarda soğutucu akışkan şarjı yapılacağı sistemin sorunsuz ve uzun süreli çalışması
yönünden önemlidir.
Ø Soğutma sistemine şarj edilecek akışkan miktarının belirlenmesi
Soğutma sistemlerine uygun noktalarda soğutucu akışkan şarjını belirlemek ayrı
yöntemle mümkündür. Tek kapılı buzdolaplarında 120-210 gram, çift kaplı ve no-frost (buz
yapmayan) buzdolaplarında ise 250-400 gram gaz bulunur. En doğrusu motor etiketine
bakılarak ne kadar gaz verileceği tespit edilmelidir.
Ø Şarj silindiri veya terazi yardımıyla
Sistemde dolaştırılması gereken soğutucu akışkan miktarı bilindiğinden, tam soğutucu
akışkan şarjı için en hassas yöntemdir. İçersindeki soğutucu akışkan miktarı belli olan (cam
tüpte akışkan seviyesini gösteren) şarj silindiriyle sistemin ihtiyacı kadar soğutucu akışkan
şarjı yapılabilir. Soğutucu akışkan tüpleri darasıyla birlikte tartılır eğer tüp içersindeki
akışkan darası çıkarıldıktan sonra yeterli geliyorsa akışkan şarjı yapılır.
Resim 4.3: Soğutucu gaz miktarının terazi ile tesbiti
Ø Emme hattına doğru karlanmanın oluşmasıyla
Özellikle küçük kapasiteli kılcal borulu hermetik sistemlerin soğutucu akışkan
şarjında kullanılabilir. Eğer emme hattına doğru bir karlanma oluyorsa sistem eksik soğutucu
akışkanla çalışıyor demektir. Bir miktar soğutucu akışkan şarjı yapıldığında karlanmanın
evaparatöre doğru yürüdüğü görülür.
Ø Soğutucu akışkan tüpünden devreye soğutucu akışkan şarj etmek
Aşağıdaki düzenekte vakum ekovatına bağlanan hortum manometre ibresi vakumu
gösterirken bükülüp direkt olarak soğutucu akışkan tüpüne bağlanabilir. T adaptörler ile
vakum ve şarj, manifoldu kullanıldığında amaç aynı olmakla beraber yöntem biraz değişiktir.
Yine burada da manifold tümüyle sökülmez. Vakum işlemi bittikten sonra manifoldun alçak
basınç tarafındaki valf (mavi) kapatılır. Vakum pompasına bağlantılı sarı hortum vakum
pompasından sökülür ve soğutucu akışkan tüpüne bağlanır.
İğneli valfin kullanımı daha da basittir. Burada da yine vakum ve şarj manifoldu
kullanılır. İğneli valf servis borusuna bağlanır. Manifoldun alçak basınç hortumu (mavi)
iğneli valfe takılır. Manifoldun ortasındaki sarı hortum vakum pompasına bağlanır. Vakum
işlemi yapılır. Şarj için vakum pompasına irtibatlı sarı hortum sökülür ve şarj tüpüne
bağlanır. Tüp valfi açılır. Şarja başlamadan sarı hortumun manifolda bağlı olan ucundan
pürjing yapılır. Yani sarı hortum içine sonradan giren (sökülüp takılma sırasında) havanın
tahliyesi yapılır. Bu işlem 2-3 saniyeden fazla sürmemelidir. Manifoldun alçak basınç valfı
açılır. Soğutucu akışkan devre kompresörü servis borusu tarafından yavaş yavaş verilmeye
devam edilir. Her ne kadar her devrenin soğutucu akışkan miktarı değişik olsa da burada
manifold üzerindeki değerlere göre sisteme gaz verilebilir.
Ø Devre üzerindeki elemenlar:
Ø Devre kompresörü
Ø Vakum şarj manifoldu
Ø T vakum şarj manifoldu
Ø Soğutucu akışkan tüp
Ø İşlemler:
Ø Vakum işlemi biten ve devreye bağlı olan manifoldun alçak basınç tarafındaki
valfin (mavi) kapalı olduğundan emin olunuz.
Ø Vakum pompasını sarı hortumdan ayırınız ve buraya soğutucu akışkan tüpünü bağlayınız.
Ø Tüp valfini 1/4 tur çevirerek açınız ve orta sarı hortumun manifold tarafındaki
ucunu 2-3 seviye gevşetiniz. Böylelikle orta sarı hortum içindeki hava tahliye
edilmiş ve bu hava sisteme girmemiş (pürjing işlemi) olur.
Ø Manifold alçak basınç tarafı (mavi) valfini açınız. Ardından tüp valfini azar azar
açarak kontrollü bir şekilde devreye gaz veriniz.
Ø Şarj dolum işlemi bittikten sonra tüp valfini kapatınız ve kaçak arama işlemi
yapınız. Kaçağı varsa gideriniz ve aynı işlemleri yapınız.
Ø Alçak basınç manometresindeki ibrede düşme olmuyorsa (Bu bekleme süresi en
az 1 saat olmalıdır.) servis körleme (pınçh off pense) işlemini yapınız (Resim
4.4) ve adaptörü, manifold tüpünü çıkarıp servis ucunu kaynatınız.
Şekil 4.1: Soğutucu şarj işlemi
Resim 4.4: Bakır borunun pincoff pensesi ile körlenmesi
Sisteme soğutucu akışkan şarjı (dolumu) iki şekilde yapılır:
1. Gaz (buhar) hâlinde.
2. Sıvı hâlinde
Sisteme sıvı akışkan dolumu, kilogramlardan çok gramlar mertebesinde kritiktir. Bu
durumda şekil 4.1’de gösterilen benzer bir dolum (şarj) silindiri kullanılır. Soğutucu akışkan,
soğutucu tankından silindirine transfer edilir. Şarj silindirinin servis elemanının görebileceği bir
ölçeği vardır. Bu ölçek sayesinde belli bir soğutucunun miktarı doğru olarak ölçülebilir ve
sıcak basınç koşullarına göre ayarlama yapılabilir. Bu silindirler 10 gram mertebesinde
hassas imkânı sağlar.
Ø Sisteme buhar, gaz hâlde soğutucu akışkan şarjı
Bu uygulama genelde sisteme ilâve borulamanın gerektiği durumlarda ve
soğutma devresinde yapılan bakım ve onarım gibi servis işlerinden sonra sisteme bir miktar
sıvı şarjından sonraki gaz şarjında da kullanılacaktır. Bu uygulama sistem soğutma
konumunda ve çalışır durumda yapılacaktır.
Şekil 4.2: Sisteme soğutucu gazın gaz halinde verilmesi
Ø Vakumlama işleminden sonra alçak basınç valfini kapatarak vakum pompasını
durdurunuz. Vakumda bir düşme olmadığını gördükten sonra vakum
pompasının hortumunu çıkarıp yerine soğutucu tüpünü bir terazi üzerinde bağlayınız.
Ø Soğutucu silindirinin valfini açınız ve buna bağlı hortumum manifold
üzerindeki rekorunu kısa bir süre gevşeterek içerisindeki havanın dışarı
çıkmasını sağlayınız.
Ø Sistem gaz şarjı için hazır duruma gelmiştir. Bu konumda önceden belirlenen
gaz miktarını gösterir, terazi veya gaz şarj silindiri kullanarak sisteme
verilebilir. Bu konumda terazi veya şarj silindiri üzerindeki değer okunmalı ve
bir yere kaydedilmelidir.
Ø Şarj işlemine başlamadan önce soğutma sistemine ait soğutma kompresörünü
soğutma konumunda devreye alma ve manifold üzerindeki alçak basınç valfini
açarak gerekli miktardaki soğutucu gazın sisteme girdiğini gözlemleyiniz.
Ø Doğru miktarda dolum tamamlandığında, manifold üzerindeki alçak basınç
valfini ve soğutucu silindir üzerindeki valfi kapatınız.
Ø Emme hattına bağlı hortumun içinde bir miktar basınçlı gaz bulunmaktadır.
Hortum rekorunu çözme sırasında dikkatli olunuz.
Ø Sisteme Sıvı Hâlde Soğutucu Akışkan Şarjı
Sıvı olarak soğutucu akışkan şarj (dolum) yöntemi aşağıda anlatılmakta ve şekil 4.3’te
görülmektedir. Sistem vakumlanmış şarj için hazır ve çalışmıyor durumda olmalıdır.
Şekil 4.3: Sisteme soğutucu gazın sıvı halinde verilmesi
Ø Şekilde görüldüğü gibi göstergeli şarj manifoldunu takınız. Yüksek basınç tarafı
valfi tam açık, alçak basınç valfı tam kapalı olsun.
Ø Şekil 4.3 te görüldüğü gibi vakumlama işleminden sonra yüksek basınç
valfini kapatarak vakum pompasını durdurunuz. Vakumda bir düşme
olmadığını gördükten sonra vakum pompasını çıkarıp yerine soğutucu tüpünü
bir terazi üzerinde sisteme sıvı akışı verecek şekilde ters bağlayınız.
Ø Soğutucu silindirinin valfini açınız ve buna bağlı hortumum manifold
üzerindeki rakorunu kısa bir süre gevşeterek içersindeki havanın dışarı
çıkmasını sağlayınız.
Ø Sistem sıvı şarjı için hazır duruma gelmiştir. Bu konumda önceden belirlenen
gaz miktarı bir terazi veya gaz şarj silindiri kullanarak sisteme verilebilir.
Manifold üzerindeki yüksek basınç ve soğutucu silindiri üzerindeki valfi
açınız ve soğutucu veriniz.
Ø Doğru miktarda dolum yapıldığında, sırasıyla yüksek basınç valfini ve
soğutucu silindir üzerindeki valfi kapatınız.
Ø Tam dolum için şarj işlemi tamamen sıvı olarak devam edemeyeceğinden, eksik
kalan miktar gaz olarak sisteme verilecektir.

5. KAYNAK YAPMA İŞLEMİ
Biz burada ayrıntılara girmeden; soğutma sanayi ve bu sektörde çalışan teknik
elemanın ihtiyaçlarını karşılamak üzere, basit kaynak teknikleri ile özellikle sert lehim tekniği
(gümüş kaynağı) ve uygulamalarıyla ilgili konulara ağırlık vereceğiz.
Ø Tesisatta kullanılan borular ve özellikleri
Bakır borular özellikle soğutma, ısıtma, doğal gaz tesisatlarında geniş kullanım alanı
bulur. Diğer yandan tesisat dışında, soğutma endüstrisinde kondenser ve evaporatör
imalatında, drayere, kılcal boru ve eşanjör yapımında kullanılır. Isıtma endüstrisinde çeşitli
tipte radyatör, boyler imalatı ve ısı eşanjörü yapımında kullanılır.
Bakır borular geniş bir kullanım alanına sahiptir. Sahip olduğu özelliklerinden
birkaçını sıralarsak;
Ø Isı iletkenliğinin yüksek olması,
Ø Lehim, sert lehim ve kaynak yapılabilmesi,
Ø Korozyon mukavemetinin yüksek oluşu,
Ø Kolay şekillendirilebilmesi,
Ø Birleştirmelerinde sızdırmazlık özelliğinin yüksek olması,
Ø Rakorlu tip birleştirmelere uygunluğu,
Ø Malzeme ve işçiliğinin ekonomik olmasıdır.
Bu özelliklerin hepsini bir arada toplayan bakır borular, ev ve ticarî tip soğutucularla,
havanın iklimlendirilmesinde kullanılan sistemlerin (klimaların) temel boru malzemesi olmuştur.
Bakır boruların işlenmesinde kullanılan araç gereçleri tanıtmadan önce, birleştirme
tekniğinde kullanılan yöntemin belirlenmesi faydalı olacaktır. Farklı tip birleştirme
tekniklerinin geliştirildiği soğutma endüstrisinde, başlıca iki yöntem çok kullanılır. Bunlar sert
lehim tekniği (Resim 5.4) ve mekanik olarak sökülebilen, bir parçası sert lehimlenmiş havşalı
sıkıştırmalı bağlantılardır (Resim 5,1).
Resim 5.1: Kaynaklı birleştirme vidaları Resim 5.1: Havşalı birleştirme vidaları
Isı enerjisi kullanılarak yapılacak bir birleştirmede, boru veya ara bağlantı elemanının
malzemenin yapısı, birleşme yüzeyi büyüklüğü ve kullanılacak yerdeki basınç, sıcaklık
değerleri dikkate alınarak lehimleme veya kaynak tekniği seçilebilir.
Kaynakla, lehimleme teknikleri arasındaki temel farklardan birisi, kaynakta
kullanılan iki metalin birleştirilmesinde bağlayıcı başka bir metale ihtiyaç duyulmamasıdır.
Kaynak yapılacak metal boru uçları belli bir sıcaklık noktasına kadar ısıtıldıktan sonra ergir.
Ergime sırasında temas hâlinde olan boru uçları birbirine kaynayarak homojen, bütün bir yapı
oluşturur ki, kaynak işlemi tamamlanmış olur.
Lehimleme tekniğinde ise birleştirilecek iki metalin dışında daha düşük sıcaklık
derecelerinde ergiyen üçüncü bir metal ya da metal alaşımına ihtiyaç duyulur. Lehimlemede
lehim teli olarak kullanılan metal ya da metal alaşımının ergime sıcaklık derecesi, daima
birleştirilecek metallerin ergime sıcaklık derecelerinden düşüktür.
Lehimleme tekniğiyle kaynak tekniği arasındaki diğer önemli farklardan birisi de
lehimlemede farklı iki metalin güvenli bir şekilde birleştirilebilmesidir. Oysa, kaynak
tekniğinde iki farklı metalin birleştirilmesi mümkün olmaz.
Ø Sert lehim tekniği (gümüş kaynağı)
Özellikle birleştirme standartlarının arandığı (sızdırmazlık, mekanik dayanım, yüksek
korozyon direnci, titreşime dayanıklılık vb. gibi) fabrikasyon üretim de, diğer taraftan büyük
çaplı sert çekilmiş boruların birleştirilmesinde ve onarım işlemlerinde sert lehim tekniği kullanılır.
Diğer taraftan, benzer veya benzer olmayan metallerin birleştirilmesinde de büyük
uygulama kolaylığı ile düşük sıcaklıklarda birleştirebilme avantajını da sağlamaktadır.
Resim 5.2: Gümüş kaynak teli
Özellikle soğutma sanayinde tercih edilen sert lehim tekniğinde gümüş (Ag) alaşımlı
lehim telleri kullanılır. Genelde alaşım % 7 - % 83 arası gümüş içeren, bakır ve çinko
metallerinden oluşur. Lehim teli, alaşımını meydana getiren metallerin % karışımlarına göre
595 °C ile 649 °C arasında ergir. Bakır (Cu) metalinin ergime sıcaklığı 1083°C’dir. Gümüş
(Ag) alaşımlı lehim tellerinin, bakır metalinin ergime sıcaklığından yaklaşık 420 °C düşük
olması, alaşıma güvenli bir kullanım ve uygulama alanı sağlamıştır.
Sert lehim kaynak kadar mekaniksel bir dayanım oluşturduğundan pratikte düşük
sıcaklıkta yapılan kaynak olarak isimlendirilmiştir.
Sert lehim tekniğinde işlem basamakları:
Ø Sağlıklı bir birleştirme tekniğinde ön koşul doğru ölçü almaktır. Bunun için
birleştirilecek boru parçaları ölçüye ön hazırlık olmak üzere tesisat üzerine geçici
birleştirilir ve bakır boru ölçüye uygun noktadan markalanır (Resim 5.4-1).
Ø Boru, boru makası ile kurala uygun şekilde markalanan yerden kesilir. Kesme
işlemi makas fazla sıkıştırılmadan yapılmalıdır. Aksi hâlde boru ezilir, deforme
olur ve birleştirme tehlikeye düşer (Resim 5.4-2).
Ø Borunun kesilen ucunun iç ve dış kısmında oluşan çapaklar uygun rayba
veya eğe kullanılarak alınır. Raybalama veya eğeleme sırasında kopan çapaklar,
metal tozlar vb. boru yüzeyinde yapışık kalabilir, bunlar bir tel fırça ile mutlaka alınmalıdır (Resim 5.4-3).
Resim 5.3: Bakır boru kesme aparatı
Ø Uygun fırça ile borunun ve kaynatılacak borunun iç ve dış yüzeylerindeki oksit
tabakaları temizlenmelidir. Aksi hâlde sağlıklı bir sert lehim oluşmaz ve
sızdırmazlık tehlikeye düşer. Oksit tabakaları kaynak mukavemetini azaltır (Resim 5.4-5).
Ø Boru ve fıtting malzemeye dekapan (pasta) tatbik edilir. Uygun seçilmiş
dekapan hem kaynak aleviyle oluşabilecek oksit tabakalarını önler, hem de
mekanik yöntemlerle tamamı giderilemeyen yağ ve oksit tabakalarını temizler.
Böylece sağlıklı bir sert lehim için yüzeyler hazır hâle gelmiştir (Resim 5.4-7-8).
Ø Parça yüzeylerine tatbik edilen dekapanın fazlası ve kaynatılacak parçaların
birleştirilmesinde taşan dekapan (lehim pastası) bir bezle temizlenmelidir.
Dekapan aynı zamanda korozif bir malzemedir. Parçalar üzerinde kalan
dekapan zamanla malzemeyi korozyona uğratır ve sızdırmazlığı tehlikeye düşürür (Resim 5.4-9).
Not: Dekapan çıplak elle tatbik edilmemelidir. Dekapan el, yüz, cilt ve gözler için ciddî
tehlikedir. Temas etmişse, derhal bol su ile yıkanmalıdır.
Ø Kaynak bölgeleri tavlanır. Tavlamaya dekapan uygulanmış bölgenin
çevresinden, önce borudan başlanır. Eğer direkt kaynak bölgesi ısıtılacak olursa
önce dekapan aleve maruz kalır ve parçalar gerekli tav sıcaklığına gelene kadar
dekapan yanar. Bunun neticesinde dekapan görevini tam olarak yapamaz (Resim 5.4-10).
Ø Parçalar uygun tava geldikten sonra lehim teli kaynak bölgesine tatbik edilerek
lehimin bütün yüzeyi sarması sağlanır. Böylece kaynak işlemi tamamlanır.
Ø Kaynak bölgeleri lehimlemeden hemen sonra pasta artıklarından ve kaynak
alevinin neden olduğu oksit tabakalarından temizlenmelidir.
Resim 5.4: Bakır boruların birleştirilmesi
Ø Kaynak kavramının tanıtımı
Metal özelliğe sahip malzemelerin ısı etkisiyle ya da ısıyla beraber basınç altında
ergitilerek birleştirilmesine kaynak denir. Söz konusu birleştirmede ilâve bir metal
kullanılabileceği gibi kullanılmadan da kaynak yapılabilir.
Basit olarak kaynak, metal ve alaşımlarının ergime derecelerinin üzerindeki
sıcaklıklarda ergitilerek birleştirilmesi anlamını taşımaktadır. Bu işlem gerçekleştirilirken
öncelikli olarak bir ısı kaynağına ihtiyaç duyulur. Çünkü metal, ancak bir ısı kaynağından
alınan ısı enerjisiyle ergime derecesinin üzerinde olan sıcaklıklarda ergitilebilir. Birçok
kaynak uygulamasında değişik yöntemler kullanılarak ısı elde etmek mümkündür. Örneğin,
elektrik ark kaynağında ısı enerjisi, elektrik akımıyla sağlanır. Diğer bir kaynak yöntemi olan
oksi-gaz kaynağında ise ısı, yanıcı ve yakıcı iki gazın kontrollü bir şekilde yakılmasından
elde edilir. Elde edilen ısı, uygun donanımlar yardımıyla kaynak bölgesine iletilerek kaynak gerçekleştirilir.
Ø Bakır kaynağı: Koyu kırmızı renkte olan % 99,9 saflıktaki bakır, boru, tel,
ince sac ve plakalar yapımında çok kullanılır. Çünkü bu tür gereçler, sıcak ve
soğuk olarak çok iyi işlenir. % 99,9 oranında saf olup içinde pek az oranda
(0,01-0,08) oksijen bulunur. Bakırdaki oksijen kaynak için yararlı değildir.
Çünkü kaynak işlemi sırasında bakır oksit (Cu 2 O) oluşturur. Bakırın, bu
özründen dolayı kaynatılması fazla tutulmaz.
Ø Bakır içerisindeki oksijenin tamamen serbest hâle geçirilmesi suretiyle saf bakır
elde edilir. Yaklaşık lO83°C'de ergiyen bakır, çok hızlı sıvı durumuna
dönüşmektedir. Bakırın ısı iletmesi ve ısısal genleşmesi diğer metallerden çok
fazladır. Bakırın bu özelliğinden dolayı, normal kaynatılan gereçlere göre daha
fazla ısıya gerek vardır.
Ø Bakırın ısınması kadar, soğuması da çok hızlı olur. Bakırın birleştirme
yöntemleri çelikteki gibidir. Tamamen oksitsiz ve ergime sıcaklığı bakırdan
daha düşük olan teller kullanılır. Bronz kaynağında kullanılan toz bakır kaynağı
için de geçerlidir. Bu toz, boraks veya teneke diye anılır. Kaynatılacak
birleştirme uzun olursa punta yapmak gereklidir. Kaynak sırasında punta
ergitilerek kaynağa katılır. Bakır kaynağı bazı istisnalarla çelik kaynağına çok benzer.
Ø Kullanılan alev türü ise normal alevdir. Oksitli veya karbürlü alev kullanmaktan
kaçınmalıdır. Bakır kaynak yapıldığı zaman eski dayanımı elde edebilmek için
gereç çekiçlenmeli ve ısıtılmalıdır.
Resim 5.5: Çeşitli kaynak makineleri
Ø Kıırşun kaynağı: Saf kurşun ağır çok yumuşak ve koyu gri renktedir.
Mekaniksel özellikleri yok denecek kadar azdır. Oksi-gaz kaynak takımları
kurşunun kaynağı için yeterlidir. Ergime sıcaklığı çok düşük olduğundan alev
küçük tutulmalıdır. Üfleç, özel olarak bu tür kaynaklar için yapılmış olmalıdır.
Alev, az karbürlü olmalıdır.
Ø Gelişmiş kaynak makinesi
Aşağıda şekli görülen kaynak makineleri alışılmış kaynak makinelerinden farklı
olarak su ile çalışmaktadır. Suyu elektroliz ederek hidrojen ve oksijene ayırmaktadır. Bu
maddeleri yakıt olarak kullanarak kaynağı yapmaktadır. Kaynak ısısı 2600 derece
civarındadır. Bu kaynak makinesi ile cam, seramik, demir kesme işlemleri de
yapılabilmektedir. Enerji sarfiyatı ve kurulumun az olması ile kullanımı rahat ve tehlikesi azdır.

KAYNAK:www.megep.meb.gov.tr

Döküman Arama

Başlık :